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Automation im Kleinteilelager

Ein effizientes Kleinteilehandling in Behältern erfordert hochintegrierte automatische Logistiksysteme.

Symbolbild LOGISTRA (Foto: T. Schweikl)
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Redaktion (allg.)

Bis vor einigen Jahren setzten die Systemintegratoren beim Lagern und Bereitstellen von kleinen Teilen auf automatische Kleinteilelager (AKL), die mit klassischen Regalbediengeräten (RBG) versorgt wurden. Seit einiger Zeit geht ein Trend in Richtung Shuttle- bediente Anlagen. Welches System das geeignetere ist, hängt von der jeweiligen Aufgabe ab. „Der Anteil von Shuttle-Anlagen bei automatisierten Projekten hat sich mittlerweile bei etwa 20 Prozent eingependelt“, sagt Marktkenner Michael Fritz, Bereichsleiter für automatisierte Lager bei der Bito-Lagertechnik Bittmann GmbH. Der Regal- und Behälterspezialist aus Meisenheim bietet seinen Kunden beide Systeme an und macht die Entscheidung für beziehungsweise gegen eine Variante von der individuellen Kundensituation abhängig. „Shuttle-Systeme sind für bestimmte Anwendungen im automatischen Kleinteilehandling mittlerweile fest etabliert und eignen sich zum Beispiel für Unternehmen, die schnell wachsen und ganz unterschiedliche Produkte lagern“, erklärt der Experte.
Der Vorteil von Shuttle-Systemen: Sie sind modular und skalierbar. Damit lassen sich Gassen, Ebenen und auch die Anzahl der Shuttle-Fahrzeuge bei steigender Leistung unkompliziert erweitern. Dennoch werden laut Bito die meisten Projekte nach wie vor klassisch mit RBG realisiert. Die Shuttle-Technik löst also die AKL -Technik nicht ab, sondern ergänzt sie. Die Frage ist nicht „entweder – oder“, sondern: Welches System bietet den größten Nutzen. Im Gegensatz zum AKL mit Regalbediengeräten trägt beim Shuttle-Lager die Regalkonstruktion die Geräte. „Für uns als Regalhersteller besteht die Herausforderung darin, dass aus Regaltechnik und Shuttle immer stärker eine Funktionseinheit wird, die sehr genau aufeinander abgestimmt sein muss“, erklärt Fritz weiter.
Einheitliche Technik
Erhöhte Anforderungen bestehen zum Beispiel an Toleranzen und Durchbiegung. Eine weitere Herausforderung liegt auch darin, dass jeder Hersteller von Shuttle-Systemen seine individuellen Schienen oder Profile hat. Diese erfüllen zwar ähnliche Ansprüche, sind jedoch unterschiedlich konstruiert. „Unser Interesse ist es daher, mit unserer Regaltechnik trotz unterschiedlicher Systeme einen hohen Grad an Einheitlichkeit zu schaffen, um durch so etwas wie Standardisierung Mengeneffekte zu realisieren“, so Fritz. Um das sicherzustellen, hat Bito einen Baukasten an Regalstützen, profilierten Fachpaneelen sowie speziell entwickelten Shuttle-Schienen im Programm, die diese Paneele aufnehmen können. „Besondere Aufmerksamkeit widmen wir den Stoßstellen der Shuttle-Schienen“, betont Michael Fritz. „Die exakte Maßhaltigkeit in allen Shuttle-Gängen sowie nahezu nahtlose Übergänge sind für die reibungslose Funktion der Fahrzeuge ausschlaggebend.“
Mehr Regalaufwand
Für welches System sich der Lagerbetreiber entscheidet, ist eine Frage von Leistung, Kapazität – bezogen auf die benötigte Fläche – Energieverbrauch und Verfügbarkeit. Wichtig sind zudem Faktoren wie Flexibilität und Erweiterbarkeit. „Die Regaltechnik für Shuttle-Anlagen ist aufwendiger als die für klassische AKL-Lösungen, weil die Schienen im Regal integriert sind“, erklärt Michael Fritz. Spricht man beim AKL ohne die RBG von neun bis zehn Euro Kosten pro Stellplatz, kann diese Summe bei Shuttle-Lagern schnell auf 17 bis 20 Euro ansteigen. „Dafür lassen sich Shuttle-Anlagen während des Betriebs einfacher warten“, so der Fachmann. Hinzu kommt die Redundanz. Weil beim Shuttle-System alle Komponenten mehrfach vorhanden sind, lassen sich Ausfälle einzelner Komponenten leichter kompensieren. Damit sparen Anlagenbetreiber Kosten. Der Bito-Bereichsleiter stellt klar: Es kommt ganz auf die Anwendung an.
Ein Shuttle-Lager hat zum Beispiel die Dehn + Söhne GmbH + Co.KG mit Hauptsitz in Neumarkt in der Oberpfalz erfolgreich im Einsatz. Das international tätige Familienunternehmen mit rund 1.600 Mitarbeitern beschäftigt sich mit Überspannungs-, Blitz- und Arbeitsschutz für Gebäude sowie elektrische und elektronische Anlagen. Die Anlage stellt die Produktions- und Versandversorgung sicher. Es besteht aus fünf Gassen mit 36 Ebenen. Pro Gasse sind fünf Shuttles im Einsatz. Der Durchsatz kann bis zu 1.500 Behälter pro Stunde betragen.
Gemeinsame Projekte
Über eine Fördertechnik ist die Regalanlage an sechs Kommissionierplätze, an den Warenein- und -ausgang sowie an zwei Vorzonen-Loops angebunden. Bito realisierte das Projekt gemeinsam mit dem Generalunternehmer Unitechnik Systems GmbH als Partner. Das Unternehmen zählt zu den führenden Anbietern von Industrie-Automatisierung und Informatik.
Auf ein AKL mit RBG setzt dagegen der Sportwagenbauer Porsche in seinem zentralen Ersatzteillager nahe Stuttgart. Als Generalunternehmer wurde die Witron Logistik + Informatik GmbH aus dem bayerischen Parkstein beauftragt. Gemeinsam mit Bito realisierte der Anbieter von automatisierten Logistiksystemen ein zwölfgassiges AKL, in dem bis zu 75.000 verschiedene Artikel in 170.000 Behältern gelagert werden. An 16 Arbeitsplätzen kommissionieren die Mitarbeiter direkt in einen durch eine Volumenkalkulation ermittelten Versandkarton oder in einen Mehrwegbehälter. Porsche verfügt hier über fast 267.000 Stellplätze.
Tobias Schweikl

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