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Lagerbau: Fit für morgen

Der größte Edelstahlhändler der Schweiz investiert kräftig in seine Logistik. Durch mehr Automatisierung will man sich fit machen für weiteres Wachstum.

Symbolbild LOGISTRA (Foto: T. Schweikl)
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Redaktion (allg.)

Die Hans Kohler AG, Schweiz, hat am Standort Dietikon rund 4,5 Mio. Schweizer Franken (rund 3,68 Mio. Euro) in die Logistikanlagen eines neu errichteten Lagergebäudes für Rohrverbindungen, sogenannte Fittings, investiert. Das Projekt ist Teil einer Automatisierungs-Offensive. Ebenfalls neu errichtet wurde ein automatisiertes Blechlager, ein Hochregallager für Langgut ist in Planung. „Wir betreiben in Schlieren und Dietikon drei Lagerstandorte, welche alle nicht mehr den heutigen Anforderungen entsprachen. Die Lagerkapazität war knapp, die Prozesse liefen größtenteils manuell ab und wir waren auf das zukünftige Wachstum nicht ausgerichtet“, fasst Benno Kündig, Projektleiter Logistik, die Ausgangssituation zusammen. In der Folge waren die Durchlaufzeiten zu lang. Außerdem haben die logistischen Anlagen den modernen Standards nicht mehr entsprochen, sodass ein höherer Automatisierungsgrad in den bestehenden Räumlichkeiten nicht sinnvoll realisierbar gewesen wäre.
Neue Prozesse
Die Inbetriebnahme des neuen Fittinglagers erfolgte im August 2012, die ersten Auslieferungen an Kunden starteten im November. „Wir haben die Zeit dazwischen genutzt, um die Anlage intensiven Tests zu unterziehen. Schließlich haben wir nicht nur ein neues Lager gebaut, sondern auch die Prozesse neu aufgesetzt und eine neue Lagersoftware eingeführt“, so Hans R. Kohler, Firmeninhaber und CEO des Unternehmens. Vorher wurde beispielsweise noch nach dem Mann-zur-Ware-Prinzip in einer Fachbodenanlage kommissio­niert. „Die neuen Prozesse waren auch die größte Herausforderung nach der Umstellung“, so Kohler weiter. „Wir mussten die Leute erst einmal daran gewöhnen, dass sie jetzt papierlos arbeiten.“
Die Einführung der neuen Lagersoftware ging hingegen problemlos über die Bühne. Auch hier wurde die Zeit zwischen Inbetriebnahme und Live-Betrieb genutzt, um Startprobleme zu beheben.
Die planerische Herausforderung bestand darin, auf einem schmalen Grundstück mit den Abmessungen 120 x 50 Metern eine neue Anlage für die Lagerung, Kommissionierung und den Umschlag von rund 7.500 Produkten und in etwa 25.000 verschiedenen Chargen, zu errichten. Entstanden ist ein Neubau mit einem integrierten Paletten-Hochregallager (HRL) und einem automatischen Kleinteilelager (AKL).
„Durch die gezielte Dimensio­nierung von Gebäude und installierter Technik haben wir die bestehende Fläche voll genutzt“, erklärt Kündig. Erweiterbar ist die Anlage, indem man das AKL seitlich angehängt hat und es somit Richtung Osten ausbaufähig ist.
Ende Juni 2011 wurde die Stöcklin Logistik AG mit der Rea­lisierung eines geeigneten Lagerkonzepts für das Fittinglager beauftragt. Konzeption und Ausführungsspezifikationen zielten jedoch nicht nur auf das HRL und das AKL, sondern auch auf weitere Gewerke: eine Behälter-Regalanlage, Lagerbehälter für das AKL, SPS-Steuerungen sowie Materialflussrechner inklusive Anlagenvisualisierung und Brandschutztoren. Darüber hinaus orderte das Handelsunternehmen auch die Flurförderzeuge von Stöcklin. Ausschlaggebend für die Auftragsvergabe sei die Kostenbetrachtung über eine Lebensdauer der Anlage von über zehnJahren gewesen.
Auf einer Länge von 62 m ist das HRL auf eine Kapazität von 6.200 Palettenstellplätzen bei einfachtiefer Lagerung ausgelegt. In den drei Gassen verfahren drei Regalbediengeräte (RBG) aus der „MASTer“-Baureihe von Stöcklin, die Paletten mit einer Zuladung bis 1.350 kg aufnehmen können. Die Geräte sind analog der vorgeschriebenen, unterschiedlichen Höhe aller drei Gassen in 12,5 m, 17,0 m und 21,5 m ausgeführt. Gehandhabt werden sowohl Euro-Paletten als auch Chemiepaletten mit den abweichenden Maßen 1.200 x 1.200 mm.
Fehler reduziert
Nach Anlieferung werden die Paletten auf die Fördertechnik aufgegeben und über Hubumsetzer zentriert. Gleichzeitig wird mittels Lichtschranke der Palettentyp bestimmt. Unterstützt durch einseitig angeordnete Lagerscanner lässt sich im Anschluss die Paletten-identität erfassen. Hier befindet sich auch eine installierte Effektivgewichtswaage. Zur Kommissionierung angeforderte Paletten werden von einem Verteilwagen übernommen und an den Arbeitsplätzen bereitgestellt. Diese sind zur Plausibilitätsprüfung ebenfalls mit einer Effektiv-Gewichtswaage ausgestattet.
Die Fahrgeschwindigkeit des Verteilwagens beträgt 1,0 m/s, bei Beschleunigungswerten von 0,5 m/s². Höhere Geschwindigkeiten wären möglich, machen wegen der kurzen Fahrwege aber keinen Sinn. Sowohl an den Kommissionier- als auch Umlager- und Abnahmeplätzen im Warenausgang werden die Paletten mit Handscannern erfasst.
Das AKL wird von fünf 12,5 m hohen RBG des Typs „BOXer E1“ bedient. Für die einfachtiefe Kleinteilelagerung in Behältern sind in den fünf jeweils 35 m langen Gassen 22.000 Behälterstellplätze geschaffen worden. Pro Gerät und Stunde werden im AKL rund 200 Behälterbewegungen erzielt. Die Verbindung zu den Kommissio­nierplätzen wurde über Behälterfördertechnik realisiert. Aufgrund der geforderten Lärmemissionsgrenze von maximal 72 dBA wurde auf den Einsatz von Druckluft verzichtet. „Wir wollten vermeiden, dass die Mitarbeiter nach der Automatisierung einer erhöhten Lärmbelästigung ausgesetzt sind“, so Kohler. Alle Antriebe arbeiten daher elektromechanisch. Die Zuführung von Leerbehältern erfolgt hingegen über Staudrucksysteme.
Um eine fehlerfreie “Pick-to-Light“-Funktion an den Kommissionierbehältern sicherzustellen, ist an jedem Füllplatz ein automatischer Laserscanner installiert worden, der den angebrachten Barcode identifiziert. So ist gewährleistet, dass die zu füllenden Leerbehälter in der richtigen Richtung aufgesetzt werden. Erst wenn diese Identifikation erfolgreich abgeschlossen ist, wird über das Lagerverwaltungssystem (LVS) angezeigt, wie dieser Behälter zu unterteilen beziehungsweise zu befüllen ist. Zur Initiierung eines neuen Auftrags wird die „Verheiratung“ eines neuen Leerbehälters mit einem Auftrag dann mit Handscannern angestoßen.
Über das LVS werden auch alle Aufträge und Logistikprozesse inklusive der Chargenverwaltung und internen Transporten bis zur Verladekontrolle gesteuert. Der angebundene Materialflussrechner ist über die regulären Funktionalitäten hinaus mit einem Energie-Management-System für das HRL und das AKL angereichert worden. Dafür werden auch der Energieverbrauch der RBG sowie die Anzahl an Fahrten kontinuierlich gemessen und analysiert.
Integriert ist auch eine 2D-Anlagenvisualisierung, über die das aktuelle Verhalten der Gesamtlage vom Leitstand aus jederzeit in Echtzeit abrufbar ist.
Benno Kündig ist zufrieden mit der umgesetzten Lösung: „Es ist uns gelungen, maximale Leistung auf vergleichsweise kleiner Fläche zu erzielen und dabei gleichzeitig die Lagerkapazität inklusive Reserven zu vergrößern.“ Über das Fittinglager der Hans Kohler AG in Dietikon werden schon jetzt täglich bis zu 1.200 Positionen gerüstet und etwa 50.000 Pakete pro Jahr auf den Weg zum Kunden gebracht. ts

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