Lagertechniken und -prozesse: Das optimale Lagerkonzept

Analyse und Bewertung moderner Lagertechniken und -prozesse

Symbolbild LOGISTRA (Foto: T. Schweikl)
Redaktion (allg.)

Die Anforderungen an die Logistiksysteme nehmen immer weiter zu. Innerhalb der Supply Chain bei B2B-Beziehungen – auch bedingt durch die Weltwirtschaftskrise – reduzieren die „Kunden“ das gebundene Lagerkapital, so dass immer häufiger kleinere Losgrößen bestellt werden. Beobachtet man die gegenwärtigen Entwicklungen, stellen sich gerade Kommissionierlager ständig wachsenden Anforderungen. Neben dem aktuellen Trend der Atomisierung der Sendegrößen steigt die Bedeutung von E-Logistics. Online-Bestellverfahren und Sendungsverfolgung werden zu einer Selbstverständlichkeit.

Der Kunde erwartet insgesamt eine zunehmend schnellere, einfachere und kostengünstigere Abwicklung. Erfolg und Misserfolg hängen damit auch von effizienteren, fehlerfreien Lagerprozessen ab. Wer erkannt hat, dass insbesondere effektive Kommissionierung eine Grundvoraussetzung für Kundenzufriedenheit und erfolgreiches Wirtschaften ist, steht häufig vor der Frage, wie sich die Prozesse optimieren lassen. Dabei gibt es bereits jetzt eine Vielzahl von Möglichkeiten, die nicht immer auf eine kostspielige Automatisierung hinauslaufen. Basis ist immer eine Optimierung der Prozesse, die häufig auch ausreichend sein kann.

Aus den aktuellen Marktforderungen wie höhere Artikelvielfalt und kleinere Losgrößen bei geringeren Lieferzeiten ergeben sich entsprechend neue Anforderungen auch auf die innerbetriebliche Lagerlogistik insbesondere bezüglich Flexibilität, Qualität und Produktivität. Diese Anforderungen und die resultierenden Optimierungen in der Lagerlogistik hinsichtlich Prozessgestaltung, IT-Unterstützung und angepasster Lagertechnik werden im Seminar „Das optimale Lagerkonzept“ der Management Circle AG intensiv behandelt. Die einzelnen Möglichkeiten werden aufgezeigt, diskutiert und anhand von Referenzprojekten aus der Praxis weitreichend dargestellt.

Anforderungen an Prozesse

Aufgrund der Marktgegebenheiten ergeben sich neue Anforderungen an die Lagerprozesse und somit auch auf die Lagertechnik. So ist der Trend festzustellen, dass durch die verstärkte Kleinteile- und Anbruchkommissionierung und die Dienstleistungen im Lager die bestehende Lagertechnik häufig für die Kommissionierprozesse nicht mehr geeignet ist. Eine Möglichkeit ist die Trennung zwischen Kommissionier- und Nachschublager, um diesen Anforderungen gerecht zu werden. In einem Referenzprojekt wurde neben dem bestehenden Palettenlager ein Kleinteile-Kommissionierlager für die Kleinteilekommissionierung aufgebaut. Das Palettenlager wird seitdem als Nachschublager für das neue Kleinteile-Kommissionierlager genutzt.

Auch die Frage Mitarbeiter-zur-Ware oder Ware-zum-Mitarbeiter wird hier analysiert und diskutiert. Anhand von zwei Praxisbeispielen werden die Vor- und Nachteile gegenübergestellt und Empfehlungen ausgesprochen. In manuell bedienten Lagersystemen stellt sich die Frage nach den Bediensystemen. Es werden zum Beispiel die einzelnen Systeme wie Schubmaststapler und Schmalgang-Hochregalstapler im Palettenregallager gegenübergestellt. Auch die Differenzierung der Einsatzfälle zwischen ebenerdiger und zweidimensionaler Kommissionierung wird aufgezeigt. Aber eine Lagertechnik-Anpassung muss sich immer aus einem optimierten Soll-Prozess ergeben. Kernprozesse im Lager sind zweifelsohne der Wareneingang und die Kommissionierung. Aber die Kommissionierung ist der Prozess mit dem größten Hebel, da hier in der Regel die höchsten Betriebskosten entstehen. Bedingt durch die Lieferanforderungen des Marktes und durch die ständige Sortimentserweiterung sind effektivere, transparente Standardprozesse erforderlich.

Beispiele sind Auftragsserienkommissionierung, Zonenkommissionierung mit Weiterreichsystem bis hin zur zweistufigen Kommissionierung oder die Differenzierung von Ein-Positions- und Mehr-Positions-Aufträgen. Die einzelnen Kommissionierverfahren werden anhand von Praxisbeispielen verdeutlicht. Auch einfache Prozessmaßnahmen können hohe Potenziale heben. So wurde in einem Fachbodenlager (Praxisbeispiel) mit zirka 40.000 Lagerartikeln und einer entsprechend großen Lagerfläche ein paralleler Kommissionierprozess umgesetzt, um die Laufwege erheblich zu reduzieren.

Die A/B-Artikel (rund zehn Prozent aller Artikel) werden zusammen in einer auftragsreinen Serienkommissionierung abgearbeitet, die C/D-Artikel werden in einem gesonderten Batch kommissioniert und später mit den anderen Artikeln zum vollständigen Auftrag zusammengeführt. Durch diesen Prozess konnten die Laufwege und damit die Kommissionierzeiten deutlich um 25 Prozent reduziert werden.

Auch die Verbesserung der Informationsübertragung ist ein nächster Baustein zum optimalen Lagerkonzept. Generell bilden sich in der aktuellen Entwicklung folgende Technologien heraus, die eine papiergestützte, fehlerbehaftete Kommissionierung ablösen sollen: Eine der einfachsten Lösungen stellt das Kommissionieren mit mobilen Datenerfassungsgeräten (MDE) dar. Kleine Handcomputer mit einem Barcodescanner unterstützen den Mitarbeiter beim Kommissioniervorgang, zeigen beispielsweise die Kommissionierdaten an und nehmen die Entnahmebestätigung entgegen.

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Sprachgeführt Kommissionieren

Das System Pick-by-Voice umschreibt eine sprachgeführte Kommissionierung. Hierbei findet die Kommunikation zwischen System und Kommissionierer über ein Headset statt. Der Mitarbeiter erhält vom System über Kopfhörer die Arbeitsanweisungen. Um eine korrekte Entnahme sicherzustellen, können Arbeitsanweisungen oder Änderungen über das Mikrofon bestätigt werden.

Ein weiteres Pick-System ist Pick-to-Light. Hier werden alle Lagerfächer mit einer Pick-Anzeige stationär ausgestattet. Die Anzeigen signalisieren dem Mitarbeiter, aus welchem Fach wie viele Einheiten entnommen werden müssen. Mit der integrierten Quittiertaste bestätigt der Kommissionierer letztendlich die Entnahme oder kann über „+/-„-Tasten die Entnahmemenge verändern.

Verschiedene Anwendungsfälle und die Bewertung der Systeme je Anwendungsfall werden gegenübergestellt. So können MDEs mit Scanner in allen Lagerprozessen eingesetzt werden. Das Handling von MDEs ist aber aufwändig. Die Vorteile von Pick-by-Voice haben einen besonderen Vorteil in Bereichen, in denen Mitarbeiter Handschuhe tragen oder beide Hände zum Kommissionieren benötigen. In Schnelldreher-Bereichen zeigen sich allerdings auch Schwächen von Pick-by-Voice. Hier sind Pick-to-Light-Anzeigen vorteilhaft, die aber hohe Investitionskosten zum Nachteil haben.

Die beleglosen Systeme sind online mit dem Lagerverwaltungssystem verbunden. Dadurch wird ein ständiger Überblick über den aktuellen Status der Kommissionierung und des Lagerbestandes ermöglicht. An den Praxisbeispielen wird deutlich, dass ein Einbezug des Faktors Mensch von großer Bedeutung ist. Die Systeme können nur dann reibungslos laufen, wenn die Abläufe und Vorgänge von den Mitarbeitern akzeptiert werden. Viele Unternehmen scheuen den Aufwand einer Umstrukturierung oder wissen nicht, welches Verbesserungspotenzial im eigenen Kommissionierlager steckt.

Andere wiederum arbeiten nach dem Sprichwort „Never change a running system“. Aber wie verdeutlicht, stecken im Lager häufig große Einsparpotenziale sowie Potenziale zur Verbesserung des Lieferservices. Beide haben großen Einfluss auf die Kundenzufriedenheit und auf die Gewinnung neuer Kunden. Das Management Circle Seminar „Das optimale Lagerkonzept“ mit dem Seminarleiter Dr. Markus Nave von der MaLOrg GmbH bringt hier für ­alle Teilnehmer weitere Erkenntnisse.

Autor:

Dr. Markus Nave (40), seit 1992 Geschäftsführer und Inhaber der auf Materialfluss-, Logistik- und Organisationsberatung spezialisierten Malorg GmbH.

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