23.060 Stellplätze automatisiert: Neues Lagersystem für Wernsing Feinkost

Am Wernsing-Stammsitz hat Westfalia Technologies mit einem automatischen Kühllager und zwei automatischen Tiefkühllagern die Kapazität von bislang 60.000 Stellplätzen um rund 23.060 Stellplätze für Euro-, Industrie-, H3- und Einwegpaletten erweitert.

Dreh- und Angelpunkt der automatischen Kompaktlager ist das Lastaufnahmemittel Satellit. Es transportiert auch schwere Lasten besonders materialschonend, schnell und präzise in tiefe Lagerkanäle. Bei Wernsing lagern dort bis zu 24 Ladeeinheiten hintereinander. | Bild: Westfalia Technologies
Dreh- und Angelpunkt der automatischen Kompaktlager ist das Lastaufnahmemittel Satellit. Es transportiert auch schwere Lasten besonders materialschonend, schnell und präzise in tiefe Lagerkanäle. Bei Wernsing lagern dort bis zu 24 Ladeeinheiten hintereinander. | Bild: Westfalia Technologies
Tobias Schweikl

Gute und klimaneutral produzierte Lebensmittel sind ein Erfolgsrezept der Wernsing Feinkost GmbH im Niedersächsischen Addrup-Essen (Oldenburg). Ihr wachsendes Sortiment aus Kartoffelprodukten, Antipasti, Brotaufstrichen, Desserts, Dressings, Dips und Saucen, Marinaden, Pasten, Pikantem, Salaten, Suppen und Eintöpfen erreicht Genießer über Fachgroßhandel, Einzelhändler, Discounter und Industriepartner. Als Teil der Wernsing Food Family mit acht Produktionsstandorten in Deutschland und weiteren in Belgien, Dänemark, den Niederlanden, Polen, Schweden und Spanien macht die europäische Unternehmensfamilie mit 4.000 Mitarbeitern einen Jahresumsatz von rund einer Milliarde Euro.

Am Wernsing-Stammsitz Addrup-Essen mit 1.150 Mitarbeitern hat die Westfalia Technologies GmbH & Co. KG im Jahr 2022 mit einem automatischen Kühllager und zwei automatischen Tiefkühllagern die Kapazität von bislang 60.000 Stellplätzen um rund 23.060 Stellplätze für Euro-, Industrie-, H3- und Einwegpaletten erweitert. Dabei überzeugte der Intralogistik-Spezialist mit seiner besonders material- und palettenschonenden „Satelliten“-Technologie für die dynamische, stabile und kompakte mehrfachtiefe Lagerung.

Ideale Lösung für Anforderungen bei Wernsing

Die Herausforderung, vor der Wernsing als Produzent von Kartoffelprodukten stand: Saisonale Kartoffelernten vollständig zu verwerten, also geballt zu verarbeiten und an einem einzigen Standort bis zum Verkauf einzulagern.

„Auf einer stark begrenzten Grundfläche sollte maximale Kapazität entstehen“, beschreibt Fabian Spitz, Vertrieb Technologien & Systeme bei Westfalia, das Ziel. „Unsere mehrfachtiefen Kompaktlager haben einen Raumnutzungsgrad von ca. 95 Prozent, nutzen stark beschnittene Grundflächen optimal.“

Die Herstellung von tiefgekühlten Kartoffelartikeln und ungekühlt haltbaren Lebensmitteln wird in der Regel in größeren Chargen realisiert.

„Die Satellitenlager mit enormer Lagerdichte und Kapazität auf minimaler Fläche passen ideal zu unserer Sortimentsstruktur“, bestätigt Alfred Kessen, Geschäftsführer Materialwirtschaft und Einkauf der Wernsing Feinkost GmbH. „Die mehrfachtiefe Lagerung ist für uns wesentlich kostengünstiger als eine Einzelplatzlagerung.“

Über lange Zeit hohe Gewichte – in diesem Fall rund eine Tonne schwere Einheiten mit Kartoffelprodukten – einzulagern, belaste Paletten enorm. Dadurch bögen sie sich in Lagern mit Zweifachunterstützung durch, es könne zu Störungen kommen. Mit der Kombination einer Dreifachauflage – einer zusätzlichen Mittelschiene in den Lagerkanälen – und dem Lastaufnahmemittel „Ketten-Satellit“ ermögliche Westfalia lange Standzeiten bei hoher Verfügbarkeit der Anlage durch eine besonders stabile Lagerung und langlebige, zuverlässige Technik. Der Kunde könne so auf Einwegpaletten ohne Unterpalette lagern, beispielsweise für den Export bestimmte Artikel, sagt Fabian Spitz von Westfalia.

Die für die speziellen Lagerprofile geteilten „Satelliten“ „fahren sehr materialschonend unter die Palette und nehmen diese auf. Die Palette ändert dabei nicht die Position. Das erlaubt zudem höhere Dynamiken bei der Ein- und Auslagerung“, betont Fabian Spitz. Im Dialog mit Wernsing habe sich der „Ketten-Satellit“ mit Dreifachauflage als die optimale Lösung für die projektspezifischen Anforderungen an Kapazität und Verfügbarkeit herausgestellt.

„Westfalia hat sich schon in einer frühen Phase durch seine Einsatzbereitschaft ausgezeichnet“, sagt Tobias Steenken, Leiter Intralogistik bei Wernsing. Die Übergabe vom Vertrieb zum Projektteam sei lückenlos, „das ist selten“, betont er. „Projektleiter sind frühzeitig vor der Auftragsvergabe herangezogen worden, Anforderungen wurden in Meetings definiert und so das Gesamtkonzept Schritt für Schritt mit exaktem Lastenheft gemeinsam bis zum vergabefähigen Angebot erarbeitet.“

Zurückgreifen konnte Westfalia bei der Konzeption auf eine besonders große Bandbreite verschiedener „Satelliten“ für den Transport einzelner oder mehrerer Ladeeinheiten auch ungewöhnlicher Formate, statt auf wenige Standard-Shuttle angewiesen zu sein. Spitz. Mit diesem Baukasten könne man die Lagersysteme auf jede Anforderung feinjustieren.

Lagerautomatisierung trägt zur Klimaneutralität bei

Als erstes Unternehmen der kartoffelverarbeitenden Industrie in Deutschland wirtschaftet Wernsing seit Oktober 2020 zertifiziert klimaneutral. Ein Prozess, der schon 2002 angestoßen wurde. Durch Standortklimabilanzierungen mit dem zertifizierten Beratungsunternehmen ClimatePartner wird der Status jährlich überprüft und optimiert.

„Wir versuchen stetig, Emissionen zu verringern und zu vermeiden. Und kompensieren sie durch Klimaschutzprojekte von ClimatePartner“, so Alfred Kessen von Wernsing.

Generalunternehmer Westfalia lieferte mit den Hochregallagern in gleich mehrfacher Hinsicht einen entscheidenden Baustein zum nachhaltigen Wachstum des Nahrungsmittelproduzenten.

„Bei unseren Investitionsentscheidungen nehmen wir eine ganzheitliche Betrachtung vor“, so Kessen zur Auftragsvergabe an das mittelständische Intralogistik-Unternehmen aus Borgholzhausen. „Wir betrachten unsere Investitionen ökonomisch, ökologisch, sozial und energetisch im Rahmen unseres Energiemanagementsystems, für das wir bereits 2013 gemäß DIN EN ISO 50001 zertifiziert worden sind.“

Das Ergebnis war eine klare Entscheidung für die ressourcenschonenden Lagertechnologien von Westfalia. Das gewählte Lagersystem habe auch in Kombination mit den energieeffizienten Regalbediengeräten überzeugt. Diese verfügen über intelligente Antriebssteuerungen für den Energieausgleich zwischen Fahr- und Hubachse – Bremsenergie wird z.B. als Hubenergie zur Verfügung gestellt – sowie Strom ins System zurückgespeist. Auch das Lagerlayout senke den Energieverbrauch. Denn die mehrfachtiefen Lager kommen mit nur drei Lagergassen und Fahrzeugen im Standby aus, und die hohe Lagerdichte reduziert den zu kühlenden Raum.

Bündelung für wachsendes Sortiment

Die Logistik konnte durch die hohe Kapazität am Standort wirtschaftlich und ressourcenschonend gebündelt werden.

„Im Rahmen unseres kontinuierlichen Wachstums haben wir bislang zunehmend externe Lagerkapazitäten genutzt. Große Warenmengen mussten aus logistischen Gründen wieder in unser Zentrallager zurückgeführt werden“, schildert der Geschäftsführer Materialwirtschaft und Einkauf. „Wernsing verfügte zuvor schon über 60.000 Stellplätze zur Bevorratung mit Lebensmitteln.“

Durch sein umfangreiches Sortiment aus Kühl-, Tiefkühl- und Trockenlagerartikeln sei das Unternehmen ein leistungsstarker Partner des Handels.

„Kurze Lieferzeiten, ein hoher Servicegrad und ein breites Sortiment zur Reduzierung der Komplexität auf Kundenseite gehören zu unserem Geschäftsmodell. Mit der Erweiterung um rund 23.000 Stellplätze, automatisiert mit flächen- und energiesparender Satellitentechnologie, können wir die Lagerung und Versandlogistik mit vereinfachten Prozessen und sehr effektiv direkt vom Produktionsstandort aus leisten.“

Dass das automatische Lagersystem Lagerprozesse effizienter und sicherer mache, sei auch bei der sozialen Betrachtung wichtig, so Kessen. Man stelle sich mit den automatischen Lagern auch dem Fachkräftemangel und den herausfordernden Arbeitsbedingungen im Tiefkühlbereich. Man wollte den Personalbedarf zur Ein- und Auslagerung geringhalten und zugleich die Arbeitsbelastungen senken. Die Mitarbeiter in der Intralogistik sollen zunehmend überwachende Aufgaben erfüllen.

Ein besonderes Feature der Westfalia-Lager sind zudem die Wartungslifte an den Regalbediengeräten (RBG). In den extremen Kühl- und Tiefkühl-Lagerumgebungen, die außerdem für den Brandschutz inertisiert sind, entlasten die Lifte das Personal. Servicemitarbeitern erreichen damit jeden Punkt in den 29 Meter hohen Lagern.

Um 20° gedrehte TK-Lager

Westfalias Projektplaner und Ingenieure fanden gemeinsam mit Wernsing die ideale Balance zwischen Kompaktheit und Zugriffsfrequenz. Die Zugriffshäufigkeit fällt geringer aus als bei Einzelplatzlagern, bietet sich aber bei sortenreinen Kanälen und längeren Lagerzeiten an. Insgesamt 17.360 Plätze für Euro-Paletten bieten die beiden 56,5 Meter langen, 29 Meter hohen und 62,2 Meter bzw. 41,6 Meter breiten TK-Lager für bis zu 1.050 kg schwere Ladeeinheiten. Das 61 Meter lange, 9,2 Meter breite und 29 Meter hohe Kühllager kommt, gemessen an Industriepaletten, auf 2.988 Stellplätze für bis zu einer Tonne schwere Ladeeinheiten. Insgesamt ist, je nach Formaten, für bis zu 23.066 Einheiten Platz.

„In jedem Lager setzen wir ein Regalbediengerät mit einem Ketten-Satellit für die Quereinlagerung ein“, sagt Carsten Lüdeking, zuständiger Projektmanager bei Westfalia. „Die drei Regalbediengeräte leisten gemeinsam bis zu 184 Palettenbewegungen pro Stunde.“

Eine weitere Besonderheit sei die enorme Flexibilität des Lagerlayouts. Die beiden TK-Lager wurden um 20° gedreht an das Kühllager gebaut, um die Grundstücksgrenze zu berücksichtigen. Der zur Verfügung stehende Raum wurde mit abgestuften Kanaltiefen genutzt. 24 Stellplätze stellt der tiefste Lagerkanal bereit.

In den Bestand eingepasst

Die eigengefertigten RBG wurden inklusive SPS geliefert. Integriert wurde das Lagersystem in ein bereits bestehendes automatisiertes Materialflusssystem. Wände, Regale und Dach der Neuanlage in selbsttragender Silobauweise hat Westfalia integriert und die Anlage softwareseitig an eine bereits bestehende Logistiksoftware angebunden.

Die Elektrohängebahn des Bestandsystems, die die Einheiten aus der Produktion zu den Lagern – oder von dort zum Versand – transportieren, ist über Paare L-förmiger Ein- und Auslagerstränge des Westfalia-Systems an jede der drei Lagergassen angebunden. Nach einer Konturenkontrolle passieren die Paletten auf den Förderern je eine Schleuse mit vertikalen Toren. Diese Schleusen schirmen die für den Brandschutz sauerstoffreduzierten Lager ab. Die Förderer transportieren die Paletten jeweils auf einen Drehtisch, der sie für die Übergabe an die RBG zur Gasse dreht. Die Auslagerstränge sind entsprechend aufgebaut.

Realisiert hat Westfalia das Projekt ab Dezember 2020, im Juni 2022 gingen die neuen Lager in Betrieb, Ende Oktober waren sie mit Produkten aus der aktuellen Kartoffelernte gefüllt. Die Produkte lagern dort bis zum vollständigen Verkauf.