Anwenderbericht: Jungheinrich setzt für Otto Zimmermann neues Logistikzentrum um

Das neue Logistikzentrum der Otto Zimmermann GmbH wurde mit der Jungheinrich AG geplant und umgesetzt. Letztere sorgte neben der Planung für die Logistik, das Hochregallager und die erforderlichen Stapler. Das Lager bietet Kapazität für 1,3 Mio. kurzfristig verfügbare Teile, deren zuverlässige Verwaltung einen großen Aufwand darstellt. Um diesen zu bewältigen, hat Otto Zimmermann die Wühler & Gebauer EDV Consulting GmbH beauftragt, deren ERP-System „W&G effective company®“ dort bereits im Einsatz war: Die Applikation zur Lagerverwaltung sollte um entsprechende Funktionen erweitert werden. Daraufhin wurde eine integrierte Hochregallagersteuerung entwickelt, die sämtliche Ablaufprozesse abbilden kann. Das System erlaubt flexible Konfigurationen und verfügt über lizenzgebührenfreie Applikationen für Materialwirtschaft, Disposition, Produktionssteuerung, Kalkulation sowie Einkauf, Vertrieb, Kunden-, Projekt-, Qualitäts- und Dokumentenmanagement. Zusammen mit der Jungheinrich AG konnten die Betriebszeiten von Maschinen optimiert, das Abwicklungssystem verschlankt und die Fehlerquote beim Ein- und Auslagern stark reduziert werden. Der Java Source Code wurde vollständig mit ausgeliefert.

Platzproblem:Bisheriges Lager war zu eng geworden

Das bisherige Lager platzte aus allen Nähten. Im Werk der Otto Zimmermann GmbH in Sinsheim, die Bremsscheiben und Bremsbeläge produziert, lautete die Diagnose vor rund zwei Jahren: Es herrscht Platzmangel. Die Fertigung sollte vergrößert und das Lager in einem neuen Logistikzentrum für versandfertige Ware untergebracht werden. Beteiligt an der Planung und Umsetzung waren die Jungheinrich AG, die die Hochregallager und Fahrzeuge inklusive hauseigener Lagernavigation lieferte, sowie die Wühler & Gebauer GmbH, die das leistungsfähige ERP-System zur Verfügung stellte. „Dieses Programm deckt die grundlegenden Bedürfnisse jedes Unternehmens ab, also Wareneingang und Lagerverwaltung ebenso wie Absatzplanung, Fertigungssteuerung und Versandabwicklung“, erklärt Klaus Gebauer, Geschäftsführer und IT-Spezialist der Wühler & Gebauer GmbH. „Auf diese Weise können alle relevanten Größen schnell und zentralisiert dargestellt und dokumentiert werden.“

Rasant: Installation innerhalb von nur drei Tagen

Die auf dem Reißbrett geplante Halle besitzt einen sehr großen Hochregallagerbereich, einen kleineren Bürotrakt sowie eine Ladestation für Gabelstapler und Rampen für LKW. „Das neue Gebäude bietet mit 52 Regalzeilen von 12 m Höhe, 26 Gassen und 16.000 Palettenplätzen nun ausreichend Platz für die Ausfertigungen der etwa 630.000 Bremsscheiben und Bremstrommeln des Produktsortiments von Otto Zimmermann“, erklärt Thomas Fiché, Vertriebsbevollmächtigter der Jungheinrich AG. Eingelagert und kommissioniert wird die Ware mit Hochregalstaplern des Modells EKX 516 und Vertikalkommissionierern des Modells EKS 312. Die besondere Anforderung für Wühler & Gebauer war hierbei die Anbindung der Lagerverwaltungs-Software für die zahlreichen Einzelposten sowie die Anpassung an die Gebäude- und Intralogistik. Im Sommer 2016 wurde das Hochregallager in Betrieb genommen. Was normalerweise gut drei Monate in Anspruch nimmt, wurde innerhalb von nur drei Tagen erreicht: Das neue System lief. Im neuen Logistikzentrum wurde innerhalb kürzester Zeit der gleiche Durchsatz wie am alten Lager erzielt.

Außen sind alle Bremsscheiben gleich: Lagernavigation vermeidet Irrwege

Im früheren System führten beispielsweise Zahlendreher bei den hunderten von durchnummerierten Lagerplätzen dazu, dass Mitarbeiter unter Umständen vor dem falschen Fach standen. „Bei dem neuen Hochregallager haben wir daher zusätzlich die Einbindung der Jungheinrich Lagernavigation berücksichtigt“, erklärt Gebauer. „Da alle Bremsscheiben von außen so gut wie gleich aussehen besteht immer die Möglichkeit einer Verwechslung. Ebenso greift man schnell mal nach links statt nach rechts.“ Um wiederkehrende Entnahme- und Einlagerungsfehler zu vermeiden, wurde deshalb jetzt die Fahrzeugsteuerung teil-automatisiert. Das ERP-System sendet die Koordinaten der Standorte an das Jungheinrich Logistik-Interface. Dieses leitet die Daten in angepasster Form an die Lagerfahrzeuge weiter. So erkennen die Hochregalstapler den anzufahrenden Zielort, der Fahrer muss lediglich Gas geben.

Enge Verzahnung von Einkauf und Fertigungsplanung

Des Weiteren sollten die Maschinen in der Fertigung und der koordinierte Einkauf von Rohlingen für die Bremsscheiben- und Bremstrommelproduktion geregelt werden. Otto Zimmermann stellt aus diesen Rohlingen circa 2.000 unterschiedliche Bremsscheiben und Bremstrommeln her, die sich lediglich durch kleine technische Details, wie den Durchmesser, die Dicke oder das Verhältnis zwischen den Bohrungen unterscheiden. Je nach Rohling kann jedoch nur eine beschränkte Auswahl an Maschinen zur Bearbeitung verwendet werden. Darum galt es, Rohlinge so einzukaufen, dass möglichst alle Maschinen belegt sind, um Stillstände zu vermeiden. Daraus resultiert idealerweise eine enge Verzahnung von Einkauf und Fertigungsplanung.

Erleichterte Bedienung der Lagerfahrzeuge durch Automatisierung

Das ERP-System von Wühler & Gebauer terminiert Einkaufsbestellungen und verteilt diese gezielt auf einzelne Maschinen. So entsteht Wochen im Voraus ein Maschinenbelegungsplan. Auf diese Weise wird eine ideale Ausnutzung der Warenströme sowie des Raumes erreicht und durch die bessere Taktung der Arbeitsschritte Zeit eingespart. Da die Ware mit bis zu 18 kg pro Einzelteil extrem schwer ist, kann sie ausschließlich auf Paletten transportiert werden. Das hat auch Auswirkungen auf das Kommissionieren: Aufgrund des großen Gewichts der Einzelteile wird der Mann zur Entnahme an das Fach gebracht, die Paletten verbleiben im Regal. „Generell ist es eher ungewöhnlich, dass in Hochregallagern auf diese Weise kommissioniert wird“, berichtet Gebauer.

Der Mann kommt zur Ware, nicht die Palette zum Mann

„Normalerweise wird die ganze Palette aus dem Regal heraus zu einem Kommissionierbereich transportiert, wo die Ware entnommen wird. Die Palette wird hinterher in das Regal zurück gebracht. Logistisch gesehen wäre die übliche Herangehensweise zum einen zeitaufwändig und zum anderen den Arbeitern kaum zumutbar. Daher ist es in diesem Fall einfacher, den Mann zur Ware zu fahren und diese direkt aus dem Regal entnehmen zu lassen.“ Sollen Artikel fixen Regalfächern zugeordnet werden? Sind negative Bestände nur an bestimmten Orten erlaubt oder explizit verboten? Welche Bereiche oder Lagerplätze sollen automatisch vorgeschlagen werden? Im neuen Hochregallager sind diese Optionen steuerbar. Sofern in der Buchung keine explizite Regalangabe erfolgt, schlägt das System nach gewissen Kriterien Regalfächer vor. Darüber hinaus lassen sich Kommissions-, Serien- und Chargennummern vergeben. Im Falle von Otto Zimmermann werden Bremsscheiben gleicher Art gleichmäßig verteilt eingelagert, um Kommissionierungen möglichst effizient zu gestalten. [pagebreak]

Ablauf einer Kommissionierung im neuen Logistikzentrum

Vor dem Start eines Kommissioniervorgangs platziert der Fahrer eine leere Palette auf der Gabel seines Fahrzeugs – samt Umkarton, um die Ware gegen seitliches Herunterfallen zu sichern. Anschließend wählt der im System eingeloggte Fahrer auf einem Jungheinrich Datenfunkterminal am Fahrzeug einen Kommissionslauf aus, wobei die Auswahl je nach Gefährt vordefiniert ist. Der Fahrer scannt den Barcode des Kommissioniervorgangs ab, damit das System weiß, welcher Auftrag bearbeitet wird und welche Ware in welcher Menge zu entnehmen ist. Der Kommissionierer erkennt anhand der vom System übermittelten Koordinaten, welcher Gang angesteuert werden muss. Er fährt das Fahrzeug zunächst wie einen normalen Gabelstapler in den entsprechenden Gang hinein. Das induktiv geführte Fahrzeug von Jungheinrich erkennt, wenn es sich im richtigen Gang befindet und bekommt von der ERP-Software mittels Jungheinrich Logistik-Interface das genaue Ziel übermittelt. Daraufhin fährt es halbautomatisch an den vorgegebenen Platz. „Gleichzeitig wird das Gefährt durch einen in der Mitte des Gangs versenkten Fahrdraht automatisch in der Spur gehalten“, erklärt Fiché. „Der Fahrer muss nicht mehr lenken, sondern lediglich Gas geben – Kollisionen werden so effektiv vermieden.“

Such- und Korrekturfahrten entfallen

Es erfolgt eine halbautomatische und exakte Anfahrt der vom Lagerverwaltungssystem (LVS) vorgegebenen Regalposition. Da Beschleunigung und Abbremsung mithilfe des Systems optimiert werden, kann durch die Ausnutzung der maximalen Geschwindigkeit Zeit gespart werden. Unter Zuhilfenahme der Lagernavigation von Jungheinrich können Such- sowie Korrekturfahrten entfallen und auch neue Mitarbeiter vollbringen so bereits eine ähnliche Leistung wie erfahrene Bediener. Sobald das Fahrzeug das entsprechende Fach erreicht hat, signalisiert es anhand einer aufleuchtenden Lampe auf der linken oder rechten Seite die richtige Palette. Der Fahrer kann dann in die Fächer hinein greifen und Ware herausnehmen. Dabei lässt sich die Gitterbox auf der Palette der Gabel bis auf Brusthöhe anheben, was das Einladen erleichtert. Anschließend sendet das Fahrzeug eine Quittung an die ERP-Software und der Fahrer muss nur noch bestätigen, dass er die entsprechende Menge aus dem Fach entnommen hat.

Keine Doppelungen:Menge zur Entnahme wird reserviert

Für den Fall, dass ein Fehler auftritt, beispielsweise das Fach leer ist oder nicht genügend Ware enthält, kann der Fahrer eine entsprechende Eingabe in der ERP-Software tätigen. Dabei ist ausgeschlossen, dass mehrere Kommissionierer, die die gleiche Ware benötigen, in den gleichen Gang geschickt werden. Die Sicherheitsvorschriften sehen vor, dass nicht mehr als ein Fahrzeug pro Gang zulässig ist. Beim Start des Kommissioniervorgangs legt sich das ERP-System fest und die Menge zur Entnahme wird „reserviert“. Der nächste Kommissionierer erkennt, welche Ware durch andere Vorgänge blockiert ist. Sobald die Warenentnahme abgeschlossen und die Abbuchung erfolgt ist, fährt das Fahrzeug die Palette zum Verpacken und setzt sie im Container- und Pufferbereich ab. Somit ist die Gabel wieder leer, auf die eine neue, leere Palette gelegt werden kann – für den nächsten Kommissionierauftrag.

Flexibles ERP-System für vielfältigen Einsatz

Um die Anwendung des Systems möglichst einfach und individuell zu gestalten, sind in der Standardsoftware so viele Anpassungsmöglichkeiten vorgesehen, dass kundenspezifische Anforderungen einfach durch die Konfiguration des Systems erreicht werden. Eine aufwändige Programmierung entfällt. Da es sich bei W&G effective company um ein Open-Source-System handelt, das unter den Lizenzbestimmungen von GNU/GPL entwickelt wurde, fallen keinerlei Lizenzgebühren an. Im Vergleich zu anderen quellcodeoffenen Systemen sind die Funktionen sehr umfassend und eher vergleichbar mit dem Angebot der großen – kostenpflichtigen – Hersteller. Bei Fragen oder Problemen unterstützen die integrierte Online-Hilfe und eine Fernwartungsfunktion den Nutzer.