Corona-Schutzausrüstung: Immer mehr Unternehmen stellen Produktion um

Um in der COVID-19-Pandemie medizinische Einrichtungen mit ausreichend Gesichtsvisieren zu versorgen, haben zwei weitere Spritzguss-Spezialisten ihre Fertigung angepasst.

Gesichtsschilde haben eine einfache Bauweise und sind kein Ersatz für einen Mundschutz. Sie sorgen aber für einen weiteren Schutz, vor allem der Augen. | Bild: Igus
Gesichtsschilde haben eine einfache Bauweise und sind kein Ersatz für einen Mundschutz. Sie sorgen aber für einen weiteren Schutz, vor allem der Augen. | Bild: Igus
Tobias Schweikl

Der größte Engpass der anhaltenden Corona-Krise in Deutschland scheint aktuell der Mangel an persönlicher Schutzausrüstung. Um die Versorgung von Krankenhäusern und Pflegeheimen mit Gesichtsvisieren zu verbessern, passen jetzt immer mehr Unternehmen ihre Fertigung an.

Im Westerwald etwa produziert die Schütz GmbH & Co. KGaA am Stammsitz in Selters derzeit Gesichtsvisiere und versorgt damit umliegende Einrichtungen. Das Unternehmen ist unter anderem spezialisiert auf Verpackungssysteme, mit denen unterschiedliche Füllstoffe transportiert und gelagert werden; darunter Intermediate Bulk Container, Kunststoff- und Stahlfässer.

Ein Mitarbeiter, dessen Frau in einem nahegelegenen Krankenhaus tätig ist, gab den Anstoß: Durch den hohen Bedarf vor Ort angetrieben, initiierte er bei Schütz das Projekt zur Produktion von Visieren. Sie bestehen aus drei Komponenten: einer Halterung, einem Gummiband und dem Gesichtsschild. Dank der Erfahrung in der Kunststoffverarbeitung und im Spritzguss realisierte das Unternehmen innerhalb von zwei Tagen im hauseigenen Werkzeugbau ein entsprechendes Spritzgusswerkzeug zur Fertigung des Visierhalters in großen Stückzahlen. Die Folie für das Visier bezieht der Verpackungsspezialist vom Kooperationspartner Klöckner Pentaplast GmbH in Montabaur, die im Rahmen der Aktion eine große Anzahl an Visieren gespendet haben. Die Klöckner-Pentaplast-Gruppe zählt weltweit zu den drei größten Herstellern von bedruckten und veredelten Kunststofffolien für Pharma-, Medizinische Geräte-, Nahrungsmittel-, Elektronik- und allgemeinen Tiefziehverpackungen.

In einer ersten Hilfsaktion konnte Schütz nach eigener Aussage lokale Krankenhäuser, Kliniken, Pflegeeinrichtungen und Hebammen mit tausenden Gesichtsvisieren kostenfrei versorgen. Als Feedback auf dieses Hilfspaket meldeten sich offenbar zahlreiche weitere Krankenhäuser und Pflegeheime, die ihre großen Bedarfe an Gesichtsvisieren nicht decken können.

Um dem entgegenzukommen und die Kapazitäten entsprechend zu steigern, wurden nun größere Mengen an Materialien für die Sonderproduktion bezogen. Damit sei das Unternehmen nun in der Lage, die Gesichtsvisiere als Komplettsatz zur Selbstmontage in noch höheren Stückzahlen zu Selbstkosten anzubieten. Umliegende Einrichtungen können die Visiere direkt von Schütz beziehen.

Face Shields aus dem 3D-Drucker

Der 3D-Drucker-Hersteller Prusa hat einen Gesichtsschutz entwickelt und das Design kostenlos zum Download ins Netz gestellt. Weltweit engagieren sich nun Einzelpersonen, Maker-Netzwerke sowie Firmen und produzieren additiv die Gesichtsschilde. Initiativen wie „Operation Shields Up!“ in den USA bringen Freiwillige auf ihren Plattformen zusammen. In Deutschland beteiligt sich die Igus GmbH, ein Hersteller von Energiekettensystemen und Polymer-Gleitlagern, an dieser weltweiten Zusammenarbeit und setzt auf die Vorteile des Spritzguss-Verfahrens.

Die Bauweise eines Face Shields ist äußerst einfach: Ein 3D-gedruckter Träger aus Kunststoff hält eine auswechselbare Plastikfolie, die das Gesicht abschirmt. Die Gesichtsschilde sind dabei kein Ersatz für einen Mundschutz, der zusätzlich getragen wird. Sie sorgen aber für einen weiteren Schutz, vor allem der Augen. Auch reduzieren Sie den natürlichen Reflex, sich in das Gesicht zu fassen und so mit dem Erreger in Kontakt zu kommen.

Trotz der einfachen Konstruktionsweise blieb eine zentrale Herausforderung bestehen, so das Unternehmen. „Mehrere Maker haben uns darauf angesprochen, ob wir ihnen als Tribo-Filament-Hersteller Material dafür zur Verfügung stellen können“, blickt Tom Krause, Leiter Additive Fertigung bei Igus, zurück. „Das löst allerdings nicht die wesentlichen Probleme: Die Herstellung des Kopfbandes als zentrales Bauteil ist im 3D-Drucker vergleichsweise teuer und dauert mehr als zwei Stunden. Es können pro Gerät also nur wenige Teile am Tag produziert werden.“

Daher setzt Igus auf die Vorteile eines anderen Verfahrens, den Spritzguss. Als Werkstoff dient recyceltes Material aus iglidur A200.

Dr. Thilo Schultes leitet den Werkzeugbau und sagt: „Mit einem entsprechenden Werkzeug können in der Kölner Fabrik über 10.000 Kopfbänder pro Woche hergestellt und ausgeliefert werden. Dadurch sind wir in der Lage, die Kopfbänder schnell in Masse zu produzieren und das zu deutlich reduzierten Kosten.“

Igus fertigt das Werkzeug auf eigene Kosten an. Die ersten 100.000 Kopfbänder stehen kostenfrei zur Verfügung, anschließend sollen sie zu Herstellerkosten erhältlich sein. Sollten Nettoerlöse erzielt werden, würden diese gespendet, heißt es von Igus.

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