Fördertechnik: Knifflige Logistikerweiterung bei Grieshaber

Eine Gasleitung trennt bei Grieshaber Logistik zwei Logistikhallen. Die Materialflusslösung ist eine demontierbare Förderbrücke.

Der Drehtisch mit Verschiebeeinheit schleust die Paletten geradeaus in das Logistikzentrum oder rechts ab zur Auslagerstrecke der Bestandshalle. | Bild: FAB
Der Drehtisch mit Verschiebeeinheit schleust die Paletten geradeaus in das Logistikzentrum oder rechts ab zur Auslagerstrecke der Bestandshalle. | Bild: FAB
Tobias Schweikl

Der Maschinen- und Anlagenbauer FAB Fördertechnik und Anlagenbau GmbH aus Waldshut-Tiengen realisiert im Auftrag von Grieshaber Logistik GmbH, Weingarten ein gebäudeübergreifendes Konzept mit schnell demontierbarer Förderbrücke. Der Logistikdienstleister hat am Standort Köln in ein neues Logistikzentrum mit einer Fläche von knapp 8.900 Quadratmetern und einer Kapazität von ca. 9.600 CP3-Paletten investiert. Im aktuellen Projekt sollte für einen Kunden aus der Chemiebranche die Lagerhalle im Bestandsgebäude mit Fördertechnik ausgestattet und an das neue Logistikzentrum angebunden werden.

„Die Projektlaufzeit betrug ab der Planungsphase bis hin zur Realisierung und Inbetriebnahme vor Ort lediglich sechs Monate. Aufgrund des durchdachten Konzepts von FAB sowie der engen und effektiven Abstimmung mit allen beteiligten Gewerken, war ein reibungsloser Projektverlauf gewährleistet“, so Gregor Schnell, Geschäftsführer Grieshaber Logistik.

Ziel war es, die Waren aus der Produktion automatisch und effizient an die unterschiedlichen Abnahmestellen in der Bestandshalle und im neuen Gebäude zu verteilen. Bei dem Transportgut handelt es sich um Chemie-Paletten CP3 aus Holz oder Kunststoff mit einem maximalen Gewicht von 1.400 kg.

Das dafür entwickelte Materialflusskonzept verfolgt eine Reihe von Zielen:

  • Erweiterung der Pufferkapazität für die „Atmung“ der Gesamtanlage bei unterschiedlichen Arbeitszeiten in der Produktion und der Logistik.
  • Integration einer zweiten Förderlinie von der Bestandshalle in Richtung Logistikzentrum.
  • Einbindung einer weiteren Palettenentnahme in der neuen Halle mit Zielverwaltung in der SPS für die beiden Logistikhallen.
  • Überbrückung des Gastrassenbereiches mittels einer schnell demontierbaren Förderbrücke.

Zunächst wurde die bestehende Auslagerstrecke um eine Drehvorrichtung mit integrierter Verschiebeeinheit erweitert. Diese übernimmt die Funktion der Richtungsvorwahl. Parallel zur bestehenden Auslagerstrecke mit Abnahmeplatz wurde eine zusätzliche Einlagerstrecke mit einem Aufgabeplatz installiert. Auch von hier aus werden Waren auf der neuen Förderstrecke in das Logistikzentrum geschleust.

Ware aus der Produktion erreicht über die bestehende Förderstrecke die Drehvorrichtung mit Verschiebeeinheit. Hier entscheidet sich, ob die Paletten geradeaus in das Logistikzentrum oder rechts ab zur Auslagerstrecke der Bestandshalle transportiert werden. Dazu sind die Paletten mit Barcodes versehen, in welchen das jeweilige Ziel artikelspezifisch codiert ist. Die Verwaltung der Ziele wird über eine SPS-Steuerung realisiert.

In Richtung Logistikzentrum verbindet die neue ca. 110 Meter lange Rollenfördererstrecke das Bestandsgebäude mit dem angrenzenden Logistikgebäude über eine demontierbare Förderbrücke.

Demontierbare Förderbrücke

Eine Besonderheit ist der Förderabschnitt zwischen dem bestehenden und dem neuen Logistikgebäude. Hier befindet sich ein etwa acht Meter breiter Schutzstreifen einer Gasfernleitung. In diesem Bereich wurde eine demontierbare Förderstrecke beauftragt, die unter Beachtung behördlicher Vorgaben konzipiert wurde. Ausgeführt wurde die Förderbrücke als überdachte Stahlkonstruktion mit Seitenverkleidung.

Die insgesamt 15 Meter lange Konstruktion ist in einem Bereich von acht Metern mit einem Zeitaufwand von rund 30 Minuten komplett mittels Gabelstapler demontierbar, falls ein Zugang zur Gasleitung erforderlich wird. Am Ein- und Ausgang der Brücke sind Sektionaltore angebracht, die sich automatisch öffnen und schließen, sobald Fördergut passiert.

Um größtmögliche Pufferkapazität zu gewährleisten und Schwankungen oder Störungen abzufangen, ist die gesamte Förderstrecke zum Pulken der Paletten ausgelegt. Auf den 4,5 Meter langen Rollenförderer-Elementen bilden drei Paletten einen Pulk mit einer maximalen Gesamtlast von 4,5 Tonnen.

Der Vorteil des Puffers zeigt sich besonders am Wochenende, wenn Fertigware aus der Produktion auf der Förderstrecke gepuffert wird und erst montags in das Lager bzw. in den Logistikbereich verteilt werden kann. Dann können bis zu 90 Paletten für die Abnahme bereitgestellt werden.

Anlagensteuerung

Die Steuerung der Förderanlage erfolgt über eine Sicherheits-SPS Siemens S7, die Vernetzung der Anlage über Profinet. Über VPN kann das FAB Serviceteam jederzeit auf die Anlage zugreifen. Der Handbetrieb wird mit einem Mobilpanel, auf zwölf Steckstellen verteilt an der Förderanlage, organisiert. Jeder Antrieb ist mit einem Movimot ausgerüstet und in das Bussystem integriert.

Die Anlage wurde in das bestehende Sicherheitskonzept integriert. Entlang der Förderstrecke sind zwei Überstiege eingerichtet, die über Lichtschranken gesichert sind und den Mitarbeitern im Bedarfsfall ein gefahrloses Überqueren ermöglichen.

Die Montage der komplexen Anlage wurde bei laufendem Betrieb durchgeführt. Damit die Stilllegung der Bestandsanlage zeitlich so kurz wie möglich gehalten werden konnte, wurde die Realisierung in 2 Baustufen ausgeführt.

Mit der Inbetriebnahme konnte das Projekt erfolgreich abgeschlossen und an den Auftraggeber übergeben werden. Um die Leistungsfähigkeit und die Verfügbarkeit der Anlage auch in Zukunft zu halten, erfolgt jährlich eine Wartung und UVV Prüfung durch das FAB-Servicepersonal. Über einen VPN-Zugang zur Steuerung ist jederzeit ein aktueller Blick auf die Anlage möglich. Außerdem kann auch ein direkter Eingriff bei Bedarf schnell und unkompliziert erfolgen.

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