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Für Gabelstapler von Linde MH, Fenwick, Still und Baoli: Kion und Li-Cycle starten Recycling von Lithium-Ionen-Batterien
Die Kion Group, ein führender Intralogistik-Konzern, hat in einer Partnerschaft mit der Li-Cycle Holding Corp. ein innovatives Verfahren eingeführt, um Lithium-Ionen-Batterien am Ende ihres Lebenszyklus umweltschonend zu recyceln. Das Projekt am Li-Cycle-Standort in Magdeburg zielt darauf ab, bis zu 95% der wertvollen Mineralien und Stoffe aus den Batterien zurückzugewinnen.
„Wir sind davon überzeugt, dass die Lithium-Ionen-Technologie die Antriebstechnologie der Zukunft ist. Umso wichtiger ist es für uns, sie in geschlossene Kreisläufe zu überführen – von der Herstellung, über die Nutzung bis zur Wiederverwertung“, sagte Henry Puhl, Chief Technology Officer der Kion Group AG, bei der offiziellen Eröffnung des ersten Werkes von Li-Cycle in Europa.
Bis zum Jahr 2030 plant die Kion Group, insgesamt bis zu 5.000 Tonnen verbrauchtes Batteriematerial fachgerecht aufbereiten zu lassen. Diese Menge entspricht in etwa 15.000 großen Lithium-Ionen-Batterien, wie sie häufig in Gabelstaplern zum Einsatz kommen.
„Gemeinsam mit Li-Cycle schließen wir jetzt den Kreislauf und sorgen für eine nahezu vollständige Rückgewinnung der wertvollen Materialien wie Lithium, Kobalt, Kupfer und Nickel aus den Lithium-Ionen-Batterien unserer Fahrzeuge. Diese können dann für die Herstellung neuer Batterien verwendet werden“, so Puhl weiter.
Die Kion Group stellt bei ihrer Tochtergesellschaft Kion Battery Systems in Karlstein am Main eigene Lithium-Ionen-Batterien her. Diese Batterien werden vornehmlich in elektrisch betriebenen Flurförderzeugen der firmeneigenen Marken wie Linde MH, Fenwick, Still und Baoli eingesetzt. Darüber hinaus finden sie Anwendung in automatisierten Lagerlogistiklösungen. Auffällig ist, dass im vergangenen Jahr 88% aller von der Kion Group verkauften Flurförderzeuge elektrisch angetrieben wurden, während der weltweite Durchschnitt bei etwas mehr als 70% liegt
Das von Li-Cycle entwickelte Recyclingverfahren basiert auf einer flüssigkeitsbasierten Technologie und unterscheidet sich somit von den herkömmlichen, energieintensiven thermischen Schmelzverfahren. Es ist darauf ausgelegt, jegliche Art von Lithium-Ionen-Batterien – unabhängig von Form, Größe oder chemischer Zusammensetzung – effizient zu verarbeiten. Der Prozess stellt nicht nur eine höhere Sicherheit sicher, sondern verhindert auch potenzielle Gefahren wie etwa Batteriebrände.
„Wir wollen es ermöglichen, dass die Lithium-Ionen-Batterien nicht auf der Mülldeponie landen, sondern alle Komponenten umweltgerecht wiederverwendet werden“, erläutert Richard Storrie, Regional President Li-Cycle EMEA. „Die Vereinbarung mit KION ist ein herausragendes Beispiel für eine langfristige und nachhaltige Zusammenarbeit. Durch unsere strategische Partnerschaft wird Li-Cycle die KION Group unterstützen, ihre eigenen Recyclingziele zu erreichen und gleichzeitig die EU-Vorgaben für das Batteriemanagement zu erfüllen.“
Ein wichtiger Schritt des Recyclingprozesses besteht darin, Kunststoffe von Metallen wie Kupfer, Aluminium und Stahl zu trennen. Nach der Aufbereitung werden die Materialien für den Versand vorbereitet. Die resultierende „Schwarzmasse“, ein verbleibendes Zwischenprodukt, durchläuft anschließend einen hydrometallurgischen Prozess, um wertvolle Stoffe wie Lithiumcarbonat, Kobaltsulfat und Nickelsulfat zurückzugewinnen, die in neuen Batterien wiederverwendet werden können.
Ein weiterer Vorteil des Li-Cycle-Verfahrens ist seine Umweltfreundlichkeit. Es verursacht minimale Deponierückstände, keine Abwassereinleitungen und nur geringe Luftemissionen. Die Anlage in Magdeburg hat die Kapazität, jährlich bis zu 30.000 Tonnen Lithium-Ionen-Batteriematerial zu verarbeiten.
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