Der Robotik-Spezialist Fetch Robotics hat zusammen mit dem Technologiekonzern Körber ein neues Case-Pick-to-Pallet-System entwickelt. Die integrierte Lösung stimme die Bewegungen von Lagermitarbeitern und Robotern auf dynamische Weise aufeinander ab, heißt es bei Körber. Dafür kombiniere sie die Leistung der autonomen mobilen Roboter (AMR) „Freight500“ und „Freight1500“ von Fetch, mit den Optimierungsfunktionen der Warehouse-Management-Systeme von Körber. Unterstützt würden Case-Picking-Abläufe in Anlagen jeder Größe.
Nishan Wijemanne, Global Leader AMR/Robotics, Körber-Geschäftsfeld Supply Chain sagt dazu: „Fetch Robotics entwickelt weiterhin hochmoderne automatisierte Lagerlösungen. Die neue integrierte Case-Pick-to-Pallet-Lösung beschleunigt die Auftragsabwicklung, verbessert die Arbeitssicherheit und optimiert die Arbeitsabläufe für unsere Kunden weltweit."
Die gemeinsame Case-Picking-Lösung ermöglicht eine zonenbasierte Kommissionierung, die Mitarbeiter bleiben also in den zugeordneten Gängen. So lasse sich die Kommissionierung über mehrere Aufträge hinweg verbessern. Der Arbeitsablauf nutzt die Pick-Pfad-Optimierung des Körber WMS: Die Lösung leitet die AMR an die richtigen Orte in der richtigen Reihenfolge und sorge so für einen optimalen Palettenaufbau. Die Lösung kann über RF-Scanner, Sprachkommissionierung (Voice-Picking) oder zusammen mit visuell basierten Kommissionierlösungen eingesetzt werden.
Während die neue Lösung auf die Kommissionierung von Kartons ausgerichtet ist, könnten die AMR von Fetch auch mit dem WMS von Körber kombiniert werden, um die Kommissionierung einzelner Bestellungen, die Batch-Kommissionierung und den Nachschub zu optimieren. Gemeinsam ermöglichten die Unternehmen auch automatisierte palettenbasierte Arbeitsabläufe wie Cross-Docking, Einlagerung, Nachschub und Retouren. Das AMR-Portfolio von Fetch könne dafür eingesetzt werden, um praktisch jede Materialbewegung zu automatisieren, einschließlich Recycling/Müllentsorgung, Einlagerung, das Milkrun-Konzept, Eilaufträge und andere Aufgaben, die den manuellen Einsatz eines Mitarbeiters erfordern.
In einem traditionellen Case-Pick-to-Pallet-Ablauf verbringen die Mitarbeiter beim Kommissionieren den Großteil ihrer Schicht damit, mit einem Gabelstapler oder Hubwagen laut Angabe des Pickblatts oder RF-Geräts von Lagerplatz zu Lagerplatz zu fahren bzw. zu ziehen. Dabei müssen sie manuell das richtige Produkt finden, die Kommissionierung ausführen, zum Flurförderzeug zurückkehren und sich zum nächsten Lagerplatz begeben, Produkte aufladen und weitertransportieren, bis der Sammelbehälter voll beladen ist.
Das System soll auch Sicherheitsvorteile bieten. Der Einsatz von AMR in einer Zonenkommissionierungsumgebung reduziere laut Körber die Abhängigkeit von manuell betriebenen Gabelstaplern.
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