Langguthandling: Kommissionierprozesse mit Hilfssystemen optimieren

Manuell? Vollautomatisch? Und auch sicher? Die Kommissionierung läuft vielerorts grundverschieden ab. Womit sich Unternehmen jedoch frühzeitig beschäftigen sollten, sind die verfügbaren Systeme, die ihre Prozesse langfristig verbessern. 

In der Kommissionierung gibt es viele Möglichkeiten – von manuell und halbautomisch bis hin zu vollautomatischen Lösungen. | Bild: DIMOS
In der Kommissionierung gibt es viele Möglichkeiten – von manuell und halbautomisch bis hin zu vollautomatischen Lösungen. | Bild: DIMOS
Tobias Schweikl

Für die Kommissionierung im Lager gibt es viele Methoden: von der manuellen Kommissionierung durch Mitarbeiter bis hin zu Vorrichtungen, die die Arbeit vollautomatisch ausführen. Was für den einen Kunden ideal ist, muss es nicht für den anderen sein: Lösungen müssen den individuellen Anforderungen gerecht werden. Ganz gleich in welcher Industriesparte, ob Flugzeug- und Maschinenbau oder Holz und Kunststoff: Wertvolle Ware muss beschädigungsfrei im nächsten Fertigungsschritt oder beim Endkunden ankommen. Insbesondere bei sensibler Ware, wie beispielsweise aktuell bei Impfdosen, ist höchste Vorsicht geboten.

Für viele Unternehmen ist das mit großen Herausforderungen verbunden. Das ist nicht zuletzt der Entnahme von schweren und sperrigen Gütern wie Platten aus einem Regal und ihrem Transport zur Verladung geschuldet. Typische Branchen, die mit Schwerlastmaterialien zu tun haben, kennen die Gefahren und Folgen wie Kratzer, Brüche und Beschädigungen an der Ware. Nicht zuletzt sind auch die Mitarbeiter durch solche Prozesse stark herausgefordert. Um die Ware und die Mitarbeiter zu schützen, gibt es eine ganze Reihe von Systemen, die Abhilfe schaffen und zur Optimierung der Kommissionierprozesse beitragen.

Ein entscheidender Faktor für die Wahl des optimalen Kommissioniersystems ist die Umschlaghäufigkeit im Lager. In manchen Lagern wird die Ware nur für kurze Zeit gelagert, bevor sie den Weitertransport antritt. In anderen Lagern wiederum kann die Umschlaghäufigkeit niedriger sein, da sich beispielsweise in einem Pufferlager unterschiedliche Produkte in verschiedenen Ausführungen und Maßen befinden, die unregelmäßig bewegt werden müssen.

„Der Durchsatz gehört zu den entscheidenden Faktoren“, erklärt Pascal Schütz, Vertriebsleiter bei DIMOS, einem der deutschen Hersteller von spezialgefertigten Flurförderzeugen, Seitenstaplern und Kommissionierfahrzeugen für lange, schwere und sperrige Güter. „Deshalb ist klar, dass es keine Pauschallösung gibt. Es ist nicht zwingend so, dass sich für jeden Kunden eine automatisierte Lösung lohnt. In manchen Fällen kann auch die manuelle Variante richtig sein.“

Im Auswahlprozess müssen neben der Umschlagsfrequenz vor allem das Gewicht und die Maße der zu bewegenden Teile bedacht werden. Davon hängt auch ab, wie viele Gänge es gibt und wie breit diese sind. Ausschlaggebend ist auch die Größe der Regalfächer und der für die Kommissionierung zur Verfügung stehende Lagerraum. Ebenso entscheidend ist, ob Kunden eine Lösung für einen Neubau oder für ein bestehendes Lager suchen. Denn die neuen Systeme müssen in jedem Fall zu den Gesamtprozessen passen und den betrieblichen Abläufen gerecht werden. Dabei gilt es auch zu prüfen, ob einzelne Produktionsprozesse bereits automatisiert sind. Nur mit aufeinander abgestimmten Abläufen sind eine hohe Produktivität und Effizienz im Lagerbetrieb möglich.

Um die richtige Wahl für ein System zu treffen, ist auch die erforderliche Mitarbeiterzahl zwingend zu berücksichtigen. Denn hiervon hängt der Automatisierungsgrad ab: je automatisierter der Ablauf, desto geringer ist die Zahl der benötigten Mitarbeiter.

„Es geht jedoch bei der Automation nicht darum, den Menschen zu ersetzen, sondern vielmehr darum, den Mitarbeiter körperlich zu entlasten. Auch dem Fachkräftemangel kann unter Umständen entgegengetreten werden. Automatisierte Abläufe können ebenso gut die Basis für eine zusätzliche mannlose Schicht zu bilden. Wertvolle Mitarbeiter können so an anderen Stellen eingesetzt werden“, erklärt Pascal Schütz.

Einige Modelle der Elektro-Mehrwege-Seitenstapler sind bereits in ihrer grundlegenden Konstruktion für das Handling von langen Gütern geeignet. Herrscht in einem Lager ein Mischverkehr, ist also das Verhältnis zwischen Kommissionierungs- und Einlagerungsarbeiten ähnlich, so gibt es dafür passende halbautomatische Zwischenlösungen, die sich aus Elektro-Mehrwege-Seitenstaplern und Kommissionierplattformen zusammensetzen. Ergänzt durch die aufnehmbare Plattform wird der Elektro-Mehrwege-Seitenstapler zu einer idealen Lösung für mittlere oder stetig wachsende Lagerkapazitäten.

„Der große Vorteil dieser modular zusammengestellten Lösung ist ihre Flexibilität“, sagt Pascal Schütz. „Den Elektro-Mehrwege-Seitenstapler setzen Unternehmen bei mittleren Umschlagleistungen für das Handling von Lasten und für die Kommissionierung ein.“

Für Unternehmen mit einem hohen Tonnageumschlag, die Mitarbeiter entlasten möchten, eignet sich darüber hinaus auch die modulare Erweiterung durch spezielle Vakuumsaugvorrichtungen. Auf diese Weise bedarf es keiner harten körperlichen Arbeit, und zusätzlich wird die Ware vor Beschädigungen geschützt: Ausfahrbare Saugnäpfe saugen einzelne Platten aus dem Regalfach an und legen sie anschließend sicher ab. In diesem Fall benötigt man nur noch eine Person zur Bedienung und Überwachung.

Bei hohen oder stark zunehmenden Umschlageleistungen reicht diese Lösung aus Elektro-Mehrwege-Seitenstapler und Kommissionierplattform nicht aus. Denn ein Nachteil des Zusammenspiels ist die einseitige Kommissionierung. Das gegenüberliegende Fach kann nur durch das Wenden des Fahrzeugs kommissioniert werden. Eine Lösung, die Hersteller von Sonderfahrzeugen hierbei empfehlen, ist die Elektro-Kommissionierplattform, die eine beidseitige Kommissionierung (auch im Schmalgang) möglich macht. 

Durch die Integration von Bedienstellen, Teleskopgabeln oder Waagen wird das Kommissionieren optimiert. Diese automatisierte und mit Assistenzsystemen ausgestattete Kommissionierplattform wird über Schnittstellen mit dem Warehouse-Management-System und allen weiteren relevanten Prozessen vernetzt. Die Prozesse werden so sicherer und effizienter – unter anderem dank Funktionen wie der automatischen Regalfachpositionierung. Dabei werden Bestellungen dem Staplerfahrer direkt auf dem Display angezeigt. Hier wird auch der richtige Ablageort im Lager hinterlegt. Die Plattform navigiert anschließend die Platte zu dem Fach, welches den Maßen gerecht ist.

„Durch die Automatisierung kann Lagerraum effizient genutzt werden, es herrscht weniger Zettelwirtschaft und Aufträge werden automatisch und unter Berücksichtigung kurzer Anfahrtswege ausgeführt. So werden Fahrzeiten halbiert und die Kommissionierung optimiert“, erklärt Pascal Schütz.

Eine Steigerung in Geschwindigkeit und Präzision erreichen Unternehmen mit vollautomatischen Regalbediengeräten. Bevor diese aber implementiert werden, muss überprüft werden, ob diese Lösung dem Betrieb überhaupt Vorteile bringt. Denn Regalbediengeräte weisen trotz höherer Fahrtgeschwindigkeit und folglich einem höheren Warenumschlag oftmals nicht die gewünschte Flexibilität auf, die insbesondere während Peaks gefragt ist. 

Fazit

„So kundenspezifisch die Anforderungen sind, so individuell müssen auch die Kommissionierlösungen sein“, weiß Pascal Schütz. „Um die optimale Lösung für eine spezielle Anwendung zu finden, muss man sich neben den Kundenanforderungen auch ein Bild von den Gegebenheiten vor Ort machen.“

Häufig werden Standardsysteme diesen Anforderungen nicht gerecht und die individuellen Anforderungen der Lagerbetreiber steigen. Als Spezialist ist es somit unabdingbar, eine individuelle Beratung anzubieten und Anwender so bei der Auswahl zu unterstützen. Durch sorgfältige Analysen der Lager finden sie Hilfssysteme, die durch ihre Integration in die Gesamtabläufe die Kommissionierprozesse optimieren.

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