Lebensmitteleinzelhandel: Trend zur Automatisierung geht weiter

Mehr Angebot zu kleineren Preisen – der Lebensmittelhandel steht nach wie vor unter hohem Kostendruck. Die Antwort ist die automatisierte Filialbelieferung.
Die vollautomatisierte Kartonkommissionierung (ACP) von Vanderlande stapelt die Produkte filialgerecht auf Paletten und Rollcontainer. | Foto: Vanderlande
Die vollautomatisierte Kartonkommissionierung (ACP) von Vanderlande stapelt die Produkte filialgerecht auf Paletten und Rollcontainer. | Foto: Vanderlande
Tobias Schweikl

Der Automatisierungsdruck im deutschen Lebensmittelhandel geht weiter. Supermarktkunden wünschen sich eine immer breitere Produktauswahl, reagieren aber gleichzeitig höchst sensibel auf Preisänderungen. Dies stellt führende Einzelhandelsunternehmen auch in der Lagerlogistik vor große Herausforderungen. Bereits seit einigen Jahren wird deshalb auch die Filialbelieferung immer weiter automatisiert.
Das jüngste Beispiel kommt vom Intralogistik-Anbieter Vanderlande. Der niederländische Anlagenbauer hat im Bereich seiner integrierten Lösungen im Segment Lagerautomatisierung kürzlich Aufträge im Wert von über 400 Millionen Euro verbucht. Diese stammen von führenden Ketten der Lebensmittel-Einzelhandelsbranche, wie Albert Heijn (Niederlande), E.Leclerc Socamaine (Frankreich), Lidl (US Branches der großen deutschen Lebensmitteleinzelhandel), Consum (Spanien), Cencosud (Chile) sowie einigen großen Einzelhandelsunternehmen im Asien-Pazifik-Raum. Darüber hinaus wurde mit Asda (UK) ein Servicevertrag für ein System abgeschlossen, das dem Kunden in Kürze übergeben wird.
Die Systeme von Vanderlande sollen den Kunden eine vollautomatisierte Kartonkommissionierung (ACP) bei einer gleichzeitig großen Bandbreite an Produkten ermöglichen. Dies soll sich nicht nur vorteilhaft auf die Logistikzentren und ihre Transportkosten auswirken, sondern optimiert auch die Prozesseffizienz in den Filialen. So stapelt etwa die eigene „Load Forming Logic“-Software (LFL) die Paletten oder Rollcontainer bereits in derselben Produktgruppenreihenfolge wie sie im Layout der Filialen benötigt werden. [pagebreak]
Andere Zulieferer haben ähnliche Lösungen parat. Beim Generalunternehmer Witron Logistik + Informatik GmbH etwa ermöglicht seit einiger Zeit das speziell für die Frischelogistik entwickelte Automated Case System (ACS) eine automatisierte Filialbelieferung. Zentrales Element der Lösung ist der Automated-Case-Stacker (ACS-Stacker), der unterschiedliche Ladungsträger im Bereich Frische, Obst und Gemüse filialgerecht zu gemischten stabilen Einheiten stapelt. Die Höhe der Behälterstapel ist dabei individuell nach dem jeweiligen Kundenauftrag ausgerichtet. Sortenrein oder gemischt gestapelt werden nicht nur Ladungsträger aus verschiedenen Materialien in den Standardgrößen 600 x 400 Millimeter und 300 x 400 Millimeter, sondern auch Ladungsträger, die von den Standardgrößen in definierten Toleranzbereichen abweichen. Wie beispielsweise die bei Obst und Gemüse sehr häufig anzutreffenden „Bananenkisten“.
Mit seinem Lager- und Kommissioniersystem OPM für Trockenware ist Witron sogar schon seit dem Jahr 2003 auf dem Markt. Rund 95 Prozent des Artikelspektrums eines Vollsortimenters sollen damit komplett ohne Personaleinsatz filialgerecht in Gangfolge auf Paletten oder Rollcontainer geschichtet werden. Herzstück des Systems ist die Beladevorrichtung COM (Case Order Machine), die mit einer Systemleistung von über 500 Picks pro Stunde Handelseinheiten auf Ladungsträger kommissioniert. Das System wird unter anderem in den Distributionszentren von EDEKA eingesetzt.