Logistik-IT: Kühlhaus Neuhof optimiert das Tiefkühllager

Die Kühlhaus Neuhof AG aus dem schweizerischen Gossau hat ein neues Warehouse-Management-System eingeführt. Nach der Inbetriebnahme sorgte „PROLAG World“ für steigende Effizienz und durchgehende Transparenz.

Ein Mitarbeiter kontrolliert Ware im Tiefkühllager. | Bild: CIM
Ein Mitarbeiter kontrolliert Ware im Tiefkühllager. | Bild: CIM
Tobias Schweikl

Die Kühlhaus Neuhof AG ist auf die Lagerung von tiefgekühltem Fleisch, verarbeiteten Kartoffeln, Gemüsehalbfabrikaten und Lebensmitteln aller Art spezialisiert. Ende Februar 2019 wurde die Erweiterung und Erneuerung des Kühlhauses Neuhof in Gossau offiziell eingeweiht. Dieser Ausbauschritt des vollautomatischen Tiefkühllagers, der für CHF 17 Mio. realisiert worden ist, wurde durch die schweizerische Intralogistik-Spezialistin Gilgen Logistics AG ausgeführt und bringt einerseits wesentlich mehr Platz und andererseits kann die Kühlhaus Neuhof AG das Angebot mit Mehrwert-Dienstleistungen ergänzen.

Im Tiefkühllager lagern rund 1.200 Artikel von 30 verschiedenen Eigentümern auf über 13.700 Palettenstellplätzen. Jeder Eigentümer verfügt über einen eigenen Zugang zum Warehouse-Management-System „PROLAG World“ der CIM GmbH, über den er jederzeit und weltweit Einsicht in seine Daten hat. Die Abrechnung der unterschiedlichen Eigentümer erfolgt mittels des Lagergeld-Moduls, das bereits im Software-Standard enthalten ist.

PROLAG World ist grundsätzlich unabhängig von Hardware, Betriebssystem, Drittsoftware oder Datenbank. Bei Kühlhaus Neuhof wurde das WMS an das Host-System SAP, eine SQL-Server-Datenbank und das Betriebssystem Windows 10 angebunden.

„Bereits in der Angebotsphase haben uns die Flexibilität des Systems, der modulare Aufbau und der gleichzeitig breite PROLAG World-Standard der CIM überzeugt“, blickt Kühlhaus-Neuhof-Betriebsleiter Pius Rechsteiner zurück.

Die Modularität und Skalierbarkeit des Systems schaffe gerade in Hinblick auf neue Kunden, Artikel oder Dienstleistungen ein großes Stück Zukunftssicherheit für den CIM-Kunden.

Da es sich bei den gelagerten Waren um Tiefkühlware handelt, muss die Kühlkette durchgängig gewährleistet sein. Im Wareneingang wird daher die Abarbeitung der anliefernden Lkw mit dem Dock- & Yardmanagement in PROLAG World geplant, sodass die angelieferten Waren ohne Verzögerung ins Lager gelangen. Für eine schnelle und einfache Einlagerung sorgt dann die Ein-Scan-Vereinnahmung: Die Ware wird mit einem Scan automatisch vereinnahmt, auf die Fördertechnik aufgesetzt und ins Block- und Kommissionierlager transportiert.

„Wir haben die manuellen Prozesse auf ein Minimum reduziert und sparen durch die optimierten Bewegungsvorgänge Zeit und Kosten im Lager“, erklärt Alexander Huber, Projektleiter bei CIM.

Die speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) von Gilgen steuert die Palettenfördertechnik und die vier Regalbediengeräte. Der Materialfluss der beiden Anlagen wird durch PROLAG World gesteuert. Insgesamt laufen 90 Prozent aller Prozesse im Lager automatisch ab.

„Dank PROLAG World können wir unser Lager mit über 13.700 Palettenstellplätzen mit nur vier Usern verwalten“, so Betriebsleiter Rechsteiner weiter.

Unterstützt werden die Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter auch vom Materialflussrechner mit Dashboard. Hier können die wichtigsten Kennzahlen live eingesehen und der optimale Materialfluss stetig überwacht werden.

Eine weitere Funktionalität ist die Auftragsbereitstellung: Mehrere Aufträge werden zusammengefasst, um die Palettenfahrten möglichst gleichmäßig auf die vier Regalbediengeräte bzw. die vier Gassen zu verteilen. Im Optimalfall arbeiten also statt eines Regalbediengeräts alle vier gleichzeitig. Die Zeit für die Abarbeitung der Aufträge reduziert sich dann um 75 Prozent.

Ein weiterer Vorteil der Gleichverteilung ist eine erhöhte Liefersicherheit. Sollte ein Regalbediengerät ausfallen, so arbeiten die anderen drei weiter und Kühlhaus Neuhof kann seinem Kunden zumindest 75 Prozent der bestellten Waren ausliefern.

„Zusätzlicher positiver Nebeneffekt der optimalen Auslastung unserer Automatik ist die Einsparung von Wegstrecken im Lager und damit die Senkung des CO2-Ausstoßes“, so Pius Rechsteiner.

Weiteres Einsparpotenzial bietet die WMS -Funktion „Lagerreorganisation“, die im Kühlhaus zum Einsatz kommt. Die Software unterscheidet dabei zwei Fälle: Reorganisation innerhalb einer Gasse und Reorganisation über alle Gassen hinweg.

„Der erste Fall ist mit einer Festplatten-Defragmentierung vergleichbar”, so Alexander Huber von CIM.

Paletten mit gleichen Artikeln werden dabei zusammengestellt, idealerweise in denselben Stich. Dieser Aufräumprozess schafft freie Lagerplätze und sorgt für das bestmögliche Ausnutzen der Lagerfläche.

„Im zweiten Fall könnte man auch von einer Artikelgleichverteilung sprechen“, erklärt Huber weiter.

Alle unreservierten Paletten werden so auf die vier Gassen verteilt, dass jeder Artikel möglichst in jeder Gasse lagert – es liegt also in jeder Gasse ein Viertel der gesamten im Lager vorhandenen Artikelmenge. In Kombination mit der Auftragsbereitstellung wird so verhindert, dass alle Paletten einer Bestellung aus einer Gasse kommen. Durch die Verteilung kommt es zu einer signifikanten Zeitersparnis bei der Auslagerung und Ausfallsicherheit.

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