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Neue Antriebsrollen für staudrucklose Förderstrecken

Mit der neuen RollerDrive EC5000 will Interroll den Wechsel zur 48-Volt-Technologie einleiten. Drei Leistungsklassen sind verfügbar.

Mit der neuen Antriebsrolle will Interrollden Wechselzur 48-Volt-Technologie einleiten. | Bild: Interroll
Mit der neuen Antriebsrolle will Interrollden Wechselzur 48-Volt-Technologie einleiten. | Bild: Interroll
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Tobias Schweikl

Der Materialflussspezialist Interroll hat eine neue Lösung für staudrucklose Förderstrecken präsentiert. Die jetzt vorgestellte „DC Platform“ besteht aus einer Reihe an aufeinander abgestimmten Komponenten wie Antriebsrollen, Steuerungen und Netzteilen. Zentraler Bestandteil ist die Antriebsrolle „RollerDrive EC5000“. In Verbindung mit den entsprechenden Steuerungen bilden diese Motorrollen das Herzstück staudruckloser Förderer, deren Förderzonen individuell angetrieben werden — wie etwa bei der Modular Conveyor Platform (MCP) von Interroll.

48 Volt sind der neue Standard

Im Vergleich zu der bekannten „RollerDrive EC310“, die weiterhin verfügbar bleibt, ist die neue Rollengeneration neben einer 24-Volt-Ausführung auch in 48-Volt erhältlich. Das Unternehmen sieht in der 48-Volt-Technologie eine Art neuen Industriestandard. Bislang wird die höhere Spannung vor allem in Materialflusslösungen für die Automobilindustrie verwendet. Der größte Vorteil liege darin, dass mit 48 Volt ungewollte Spannungsschwankungen besser vermieden werden könnten, so Interroll. Auf Wunsch ist die neue RollerDrive EC5000 nun auch mit Bus-Schnittstelle verfügbar.

Anwender können bei der EC5000 zwischen den drei Leistungsstufen 20, 35 und 50 Watt wählen. Die 35-Watt-Version als Quasi-Industriestandard sei dabei mit Bestandsanlagen kompatibel, so das Unternehmen. Mit 20 Watt wolle man leichte Anwendungen für Pakete ansprechen während mit 50 Watt schwere Lasten bis 500 Kilo bewegt würden.

Zusätzlich zu den Ausführungen mit 50 Millimetern Durchmesser gibt es die RollerDrive EC5000 jetzt auch mit 60 Millimeter Durchmesser für schwere Transportgüter. Je nach Einsatzbedingung sind zudem Versionen in den Schutzklassen IP54, IP66 und für Tiefkühlanwendungen verfügbar. Systemintegratoren und Anlagenbauer sollen die Wünsche ihrer Kunden durch die neuen Varianten nun noch passgenauer bedienen können — von Standardanwendungen bis hin zu Anlagen mit Industrie 4.0-Funktionalität.

Vorausschauende Wartung

Die neue Antriebsrolle vermeldet selbständig, wenn sie das errechnete Ende ihrer Lebenszeit erreicht hat. Berechnungsgrundlage hierfür ist neben der Einsatzdauer auch die Belastung. Weitere Parameter, die von der Rolle gemeldet werden, sind unter anderem Temperatur, Durchsatz und der Ist-Zustand (Health-Indicator). Insgesamt sollen bis zu 100 Werte ausgelesen werden können.

Bei den Steuerungen gibt es neben der „DriveControl 2048“ für Standardanwendungen mit wenigen Antriebsrollen auch die „MultiControl“ als multiprotollfähige Vier-Zonen-Steuerung. Damit sollen auch anspruchsvollen Anwendungen mit autonomen Förderern mit integrierter Logik bis hin zu Förderern mit kundenindividueller SPS-Programmierung über Feldbus-Kommunikation möglich sein.

Weniger Installationsaufwand

Die neuen Netzteile müssen nun nicht mehr in einem Schaltschrank untergebracht werden. Die robusten Geräte mit IP54-Schutzgrad werden direkt dort montiert, wo die Schutzkleinspannung benötigt wird. Dies soll kürzere Leitungslängen ermöglichen. Das 24- und 48-Volt-Netzteil könne direkt aus der Verpackung zum Einsatz kommen, so Interroll. Sämtliche Funktionen stünden direkt zur Verfügung: eine automatisierte Leistungsbegrenzung und ein einstellbarer Leitungsschutz seien ebenso integriert wie die Auswertung des Status über LED oder eine Signalleitung an die SPS. Ein gegen Wiedereinschalten sicherbarer Schalter erlaubt die Wartung einzelner Förderbereiche, während andere Förderbereiche weiter im Betrieb sind.

Verantwortlich für die Entwicklung, Produktion und Markteinführung der DC Platform ist das globale Interroll Kompetenzzentrum für Förderrollen, RollerDrive und Steuerungen in Wermelskirchen. Zentraler Bestandteil des Unternehmens ist ein Testzentrum, das rund 1.600 Quadratmeter umfasst. Hier werden vorhandene Produkte und Neuentwicklungen auf den Prüfanlagen umfangreichen Belastungs- und Dauertests unterworfen.

In Spezialkammern werden zudem die Hitze- und Kältebeständigkeit der Produkte geprüft. „Unsere Testanlagen laufen rund um die Uhr. Wir überlassen nichts dem Zufall. Die neue DC Platform haben wir in allen denkbaren Einsatzszenarien auf Herz und Nieren getestet — mehrere Millionen Teststunden wurden die Produkte sowie deren Baugruppen und Einzelteile insgesamt getestet“, so Armin Lindholm, Geschäftsführer Interroll Engineering GmbH.

Produktion überarbeitet

Auch die Produktion läuft in Wermelskirchen. „Für die DC Platform haben wir unsere Motorrollen-Fertigung nicht nur erweitert und reorganisiert, sondern auch konsequent gegen elektrostatische Entladungen geschützt, um empfindliche Bauelemente bearbeiten zu können“, so Lindholm weiter. „Gleichzeitig speichern wir die Daten aller Produkte und ihrer jeweiligen Komponenten in der Unternehmens-Cloud. Dies ermöglicht auch noch nach Jahren ihre Identifizierung über die entsprechende Seriennummer.“ Um dieselbe hohe Produktqualität in den Produktionsstätten rund um den Globus sicherstellen zu können, sollen die entsprechenden Fertigungsverfahren und Anlagen auch in Amerika und Asien sukzessive aufgebaut werden.

Lieferbar ist die DC Platform ab LogiMAT 2019.

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