Neues Hochregallager: Würth erweitert Logistikzentrum für C-Teile

Würth Industrie Service, der für die Belieferung der Industriebranche zuständige Bereich des Spezialisten für Befestigungsmaterial Würth-Gruppe, hat nach einer Bauzeit von zwei Jahren sein neues, automatisiertes Hochregallager am Hauptsitz in Bad Mergentheim eingeweiht. Das Logistikzentrum dient zur Versorgung mit vielgebrauchten C-Teilen wie Werkzeugen, Schrauben, Montagematerial und Ausrüstungsgegenständen. In Größe und Kapazität soll das Gebäude zu den leistungsstärksten Anlagen überhaupt zählen. Das Unternehmen schreibt in seiner Pressemeldung:

„Mit Baudimensionen auf Rekordniveau, wie es sie selten in dieser Gesamtkomplexität gibt, reiht sich das Projekt als bedeutender Meilenstein in die 25-jährige Firmengeschichte des C-Teile-Experten ein“.

Mit einer Höhe von 50 Metern noch um einige Meter höher als das Reichstagsgebäude von Berlin, bietet das neue Lager nun auf zusätzlichen 4.000 Quadratmetern rund 59.000 weiteren Paletten Platz. Dabei galt der im Nordosten Baden-Württembergs in Bad Mergentheim lokalisierte Industriepark Würth, nur rund 15 Kilometer nördlich vom Hauptsitz des Würth-Konzerns in Künzelsau gelegen, nach eigenen Angaben schon zuvor als eines der modernsten Logistikzentren für die Industriebelieferung in ganz Europa.

Als selbständiges Tochterunternehmen der Würth-Gruppe nach eigenen Angaben „Marktführer im Bereich der Industriekundenbelieferung von Kleinteilen“, betreibt Würth Industry hier ein zentral organisiertes Logistikzentrum für die Beschaffung der C-Teile aller europäischen Gesellschaften.

Roboter steigern Arbeitsergonomie

Einige Zahlen: Auf einer Fläche von rund 70.000 Quadratmetern werden täglich nach individuellen Logistikkonzepten 500 Tonnen Produktionsmittel, Hilfs- und Betriebsstoffe an die rund 20.000 Kunden geschickt. Für das über 1.400.000 Artikel umfassende Sortiment stehen 700.000 vollautomatisierte Hochregal- und Shuttlelager mit einer Gesamtlagerkapazität von 235.000 Palettenstellplätzen zur Verfügung. Alle Bereiche sind über eine Förderstrecke von 34 Kilometern miteinander verbunden. So werden insgesamt rund 1.100 Paletten in der Stunde bewegt.

Zum Gesamtkonzept gehören neben den autonom fahrenden Behältershuttles auch Kameraprüfsysteme und 13 selbstlernende Roboter, die in erster Linie zur Entlastung der Mitarbeiter von körperlich fordernden Aufgaben und somit der „optimierten Arbeitsplatzergonomie“ dienen. Der Einsatz dieser komplexen Systeme in einer 50 Meter hohen, 34 Meter breiten und 121 Meter langen Anlage mit hohem Automatisierungs- und Digitalisierungsgrad erforderte dementsprechende Investitionen. Das Unternehmen berichtet:

„Um die Versorgungssicherheit aller Kunden auf europäischer Ebene langfristig zu sichern sowie den Ansprüchen eines stetig wachsenden Produktsortiments von aktuell 1,4 Millionen Artikeln gerecht zu werden, investierte die Würth Industrie Service über 30 Millionen Euro in den Bau eines neuen, automatisierten Hochregallagers.“

Durchgeplantes System

Die Erweiterung brachte rund 59.000 Stellplätze mehr, womit dem Logistikzentrum nun insgesamt 235.000 Palettenstellplätze im Hochregallager zur Verfügung stehen.

Das Hauptgeschehen des Logistikzentrums spielt sich in den sechs 120 Meter langen Gassen ab: ein schienengeführtes, einsäuliges Regalbediengerät (RBG) in jedem Gang dient zur vollautomatisierten Ein- und Auslagerung von Paletten mit Kleinteilen: dabei bewegen die 46 Meter hohen RBGs die Artikel mit einer maximalen Fahrgeschwindigkeit von 180 m/min beziehungsweise 10,8 km/h und einer Hubgeschwindigkeit von bis zu 70 m/min oder 4,2 km/h.

Jedes der automatisierten Regalbediengerät e kann mit seinen zwei Teleskopgabeln rund 2.400 Kilogramm und damit etwa das Gewicht eines SUV aufnehmen sowie 600 Paletten-Bewegungen in der Stundedurchführen – also umgerechnet zehn in der Minute. Damit die Bewegung der Massen nicht zu viel Energie verbraucht, hat man den Bedarf durch eine Zwischenkreiskopplung optimiert, die die Energie zwischen zwei Antrieben entsprechend umlenken kann.

Dabei sind die Prozesse gegen unvorhergesehene Ereignisse abgesichert: beispielsweise werden gleiche Artikel in unterschiedlichen Gassen gelagert, damit bei Ausfall einer Gasse weitergearbeitet werden kann.

Ausgefeiltes Konzept

Durch die Integration der Hochregalerweiterung in die Bestandsanlage treibt das Unternehmen die seine „Automatisierungsstrategie“ in eigenen Worten konsequent weiter. Für die nahtlose Implementierung in das System sorgt dabei die Kooperation mit Partnern und IT-Spezialisten. Auch wurde die Anlage mit doppeltiefen äußeren Gassen geplant, was neben der Statik auch die Lagerdichte optimiert und den Flächenbedarf verringert. Den Ablauf der automatisierten und robotergestützten Anlage schildert der Bericht folgendermaßen:

„Aktuell können rund 60 verschiedene Ziele, darunter Kommissionier-Roboter oder Versandabnahmepunkte aus dem neuen Hochregallager angefahren werden. Durch das automatische Zusammenspiel prozessseitiger Priorisierung und technischer Auslastungssteuerung ermöglichen die Systeme einen sich stetig selbst optimierenden Materialfluss.“

Auch wird die gesamte Anlage in allen Prozessen überwacht: so sorgt ein „eigens neuentwickelter“ Materialflussrechner für die Kontrolle jder einzelnen Paletten-Bewegung.

Implementierung ohne Unterbrechung des Betriebs

Für eine reibungslose Integration der neuen Elemente sorgte auch die Microservice-Architektur des Systems, die eine schrittweise Inbetriebnahme der einzelnen Gassen erlaubte, ohne die laufende Logistik anhalten zu müssen. Zudem waren Logistik, Betriebstechnik und IT unter stetiger Berücksichtigung behördlicher Auflagen und statischer Vorgaben entsprechend aufeinander abgestimmt.

Laut Helmut Eisenkolb, Geschäftsführer für den Bereich Logistik der Würth Industrie Service, trägt die „kontinuierliche“ Weiterentwicklung der Logistik mit modernsten Systemen und Technologien nicht nur zur Stärkung der Zukunftsfähigkeit des Unternehmens, sondern des gesamten „Wirtschaftsstandorts Europa“ bei. Auf die wegweisende Funktion des Neubaus weist Lars Wagner, Projetkleiter Operations New Business Refurbishment bei Partner MLOG Logistics. Das baden-württembergische Unternehmen ist auf die individuelle Optimierung von Lagerlogistik und Materialfluss spezialisiert und gehört seinerseits zum schweizer Unternehmen für Lagertechnik Kardex-Gruppe.

„Was diese Art des Bauens betrifft, setzt das Projekt mit seiner beeindruckenden Größenordnung nicht nur neue Maßstäbe, sondern für die Kardex Mlog Division einen Europarekord.“

Bei der Energieversorgung setzt Würth nach eigenen Angaben auf Autarkie mit Hilfe von erneuerbaren Energien: so wurde die Südfassade des neuen Hochregallagers mit Hilfe von Partner Park-Solar GmbH mit einer zusätzlichen Photovoltaikanlage ausgestattet, die zudem in der deutschsprachigen Region neue Maßstäbe setzen soll: die insgesamt 4.860 Quadratmeter Fläche mit mehr als 2.000 Modulen stehen für eine Leistung von über 1.000 kWp – „das entspricht einem prognostizierten Ertrag von circa 800.000 kWh pro Jahr“ – und stehen somit als eines der größten Photovoltaik Fassaden-Systeme im Raum DACH.