Nutzfahrzeugindustrie: MAN investiert in Werk und Forschung

Der Nutzfahrzeughersteller MAN Truck & Bus hat massive Investitionen in seinen Standorte verkündet. Vor allem das Stammwerk München soll modernisiert werden. Neben einer neuen, deutlich effizienteren und ressourcenschonenden Lackierhalle für Fahrerhäuser betreffen die 1,1 Milliarden schweren Investitionen vor allem auch den Forschungs- und Entwicklungsbereich. Zentraler Neubau wird das Entwicklungszentrum, das bereits im Januar 2018 eröffnet werden soll und rund 90 Millionen Euro kostet. Es liegt innerhalb der werkseigenen Teststrecke 1 und stelle eine ideale Umgebung für die zunehmend komplexe Entwicklungsarbeit sicher, beschreibt der Hersteller.

„Alternative Antriebe, wie z.B. die Elektromobilität, spielen eine immer wichtigere Rolle im Nutzfahrzeugbau. Gleichzeitig werden unsere sauberen Verbrennungsmotoren noch lange gebraucht – etwa im Fernverkehr. Das bedeutet, dass wir alternative und konventionelle Antriebstechnologien parallel entwickeln. Dazu brauchen wir einerseits die nötigen finanziellen Mittel sowie ausgebildete Mitarbeiter, andererseits aber schlicht und ergreifend den nötigen Platz", erklärte Drees. Das neue MAN-Entwicklungszentrum setze Maßstäbe in diesem Bereich, bei technischer Ausstattung und Auslegung auf moderne Arbeitsweisen, so der MAN-Truck&Bus-Vorstand Joachim Drees.

Rund 360 Ingenieurinnen und Ingenieure werden im neuen Entwicklungszentrum an den Lkw und Bussen arbeiten, 100 weitere Mitarbeiter im Werkstattbereich. In dem 33.000 m2 großen Gebäude entstehen etwa Prototypen, die mithilfe von sogenannten Rapid-Prototyping-Verfahren wie dem 3D-Druck gefertigt werden. Auf Triebstrangprüfständen können Elektroantriebe getestet werden, in der Abteilung für Umweltsimulation lassen sich die Auswirkungen von Wind und Wetter auf unterschiedlichste Bus- und Lkw-Bauteile nachempfinden. Ein weiterer Bereich untersucht das Zusammenspiel unterschiedlicher Steuergeräte. Hauptbestandteil so ein spezieller Rollenprüfstand sein, mittels dessen die Geräuscheigenschaften von Antriebsaggregaten und kompletten Fahrzeugen untersucht werden.

Der Lackierprozess in der neuen, bereits in Betrieb genommenen, 18.000 Quadratmeter großen Lackhalle besteht künftig aus Vorbehandlung, kathodischer Tauchlackierungsbeschichtung im Rotationsverfahren, Nahtabdichtung und Füller-Applikation. Die Anlage soll 15 Prozent sparsamer im Lackverbrauch und 25 Prozent sparsamer im Energieverbrauch sein. Zudem wurde eine Grünfläche von 6.000 Quadratmetern auf dem Dach realisiert.