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Die ersten Vorserienmodelle der RFID-Technologie zur Materialversorgung in Kanban-Systemen gingen bei der Würth Industrie Service GmbH & Co. KG bereits 2008 testweise in Kundenprojekte. Die Serie folgte später unter der Marke „CPS RFID“. In diesem Jahr feiert die RFID-Systemfamilie sowie der intelligente Regalboden „iSHELF“ das zehnjährige Jubiläum. Über 10.000 Module sind laut Hersteller inzwischen in industriellen Produktionen zur dezentralen Materialversorgung im Einsatz. Mittlerweile bietet der Hersteller über zehn RFID-Modullösungen: von der Anwendung am zentralen Kanban-Lagerort bis zur direkten Versorgung am Arbeits- und Montageplatz.
Basis ist jeweils ein unempfindlicher Chip mit Antenne, als so genannter RFID-Tag oder RFID-Transponder bezeichnet, der am jeweiligen Gegenstand, im C-Teile-Bereich als Etikett am Kanban-Behälter, angebracht und mit diesem frei bewegbar ist. Jeder Tag ist über eine eindeutige Nummer zur Datensicherheit identifizierbar. Ein RFID-System besteht darüber hinaus noch aus einem Lesegerät zum Erfassen des Transponders und der Sendeeinheit zur Datenübertragung bzw. zur automatisierten Nachbestellung von C-Teilen für die Produktion.
Der Unterschied der Systeme liegt in passiven oder aktiven RFID-Transpondern. Während passive RFID-Transponder keine eigene Spannungsversorgung besitzen und die Energie zum Senden der Daten aus dem vom Lesegerät erzeugten Energiefeld gewinnen, haben aktive Transponder eine eigene Energiequelle, zum Beispiel eine Batterie.
Würth Industrie Service betreibt beide Systeme, favorisiere aber Systeme mit passiven RFID-Transpondern, da diese wartungsfrei seien und effizienter in die Kundeninfrastruktur integriert werden könnten, heißt es bei Würth. Zur Systemfamilie zählen unter anderem der intelligente Fachboden iSHELF, die Palettenboxen „iBOX/iBOX flex“, das „iGATE“ zur Pulkerfassung sowie zur Arbeitsplatzversorgung der autarke „iPLACER“.
Durch den Einsatz von RFID-Technologie innerhalb eines Kanban-Systems könne auf den manuellen Einsatz eines Scanners, der menschlich bedingte Fehler zulässt, verzichtet werden. Die digitale Übertragung der Daten an das Warenwirtschaftssystem ermögliche einen schnellen und transparenten Informationsfluss. Belieferungszyklen könnten laut Würth so auf ein Minimum reduziert und die Behälteranzahl pro Artikel optimiert werden. Auch Bedarfsschwankungen, insbesondere Bedarfsspitzen und Saisongeschäft, könnten dadurch zeitpunktgenau analysiert, und die Disposition im Zentrallager der Würth Industrie Service kontinuierlich angepasst werden.
Durch die Kombination des RFID-Systems „iPLACER“ mit dem ganzheitlichen Daten- und Lieferantenmanagement „CPS miSELF“ der Würth Industrie Service könne auch eine einfache Abbildung aller intralogistischen Prozesse auf Kundenseite erfolgen, auch für andere Teile wie A- und B-Artikel. So könne der Kunde beliebige Artikel und Lieferanten eigenständig aufnehmen und dafür Nachbestellungen über das RFID-Modul automatisiert auslösen. Also auch Teile, für die zumeist andere Einkaufsprozesse gelten. Dadurch sei es möglich, die komplette Übersicht zu allen Stammdaten und damit verbundenen Warenflüssen auf einen Blick zu erhalten sowie Bestellungen aller Produktgruppen bedarfsgesteuert und zielgenau auszulösen.
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