Stopa Blechlager: Intralogistikkosten in zwei Jahren massiv gesenkt

Mit einem automatisierten Blechlager hat das US-Unternehmen Schletter seit gut zwei Jahren seine Intralogistikkosten massiv gesenkt. Das automatische Stopa Compact Blechlager, über das Maschinen auf kurzen Wegen zeitsparend miteinander verbunden sind, agiere in dem Fall als Fördertechnik, beschreibt der Hersteller. Somit sei das Unternehmen in der Lage, nachts und an Wochenenden mannlose Schichten zu fahren. Zudem habe man den Staplerverkehr im Gebäude stark reduzieren können, auf diese Weise ein sicheres Arbeitsumfeld geschaffen und Beschädigungen am Material minimiert. Letztlich seien die Intralogistikkosten stark gesunken.

Das rund 51,5 m lange, 8,4 m hohe und 5,5 m breite Blechlager, das wie das Langgutlager von der Stopa Anlagenbau GmbH, Achern-Gamshurst, stammt, schlage je Schicht 6 bis 8 Tonnen Stahl und Aluminium um. Ausgelegt für Bleche im Groß- und Mittelformat, versehen mit 781 Palettenplätzen und zwei Beladehöhen, beliefere das Lager mehrere Bearbeitungsmaschinen, etwa eine Trumpf Laserschneidanlage. Sie ist durch einen Doppelwagen – bestehend aus einem Beladewagen sowie aus einem Entladewagen in Portalbauweise – und durch eine automatische Handlingeinrichtung an das Lager angegliedert. Der Doppelwagen transportiert Tafeln zur Maschine und Halbzeuge ins Blechlager zurück, weil dieses auch als Versorgungsachse zu den anderen Anlagen fungiert, beschreibt der Hersteller.

Da das Regalbediengerät des Blechlagers bei der Längsfahrt eine Geschwindigkeit von bis zu 150 m/min erreiche, könne es das Lager schneller durchqueren, sodass die Produktivität an den Stationen steige. Solle das RBG mit bestimmtem Material sanfter anfahren und bremsen, hinterlegt der Bediener in den Artikelstammdaten geringere Beschleunigungs- und Geschwindigkeitswerte und erhöhe so die Prozesssicherheit. Im Stopa Langgutlager LG-B1,5, das je Schicht fünf bis sechs Tonnen Material umschlägt, bevorrate Schletter hauptsächlich Aluminium-Strangpressprofile. Als Ladungsträger dienen 222 jeweils 830 x 600 x 6.626 mm (B x H x T) große Kassetten, die für eine Nutzlast von maximal je 1.500 kg ausgelegt seien.

Ein überfahrendes RBG lagere die Kassetten in den 12 Gassen des Systems ein und aus. Das etwa 8,5 m hohe, 34,5 m lange und 7,3 m breite Lager versorge die angebundenen Sägen auf kurzen Wegen. Aufgrund der raumsparenden Lagerung der Profile stehe der Sägerei erheblich mehr Fertigungsfläche zur Verfügung. Angeforderte Profile fahren die Stationen im Automatikmodus, von Scannern überwacht, direkt an die Sägen. Infolgedessen sparten die Bediener Zeit, die sie für die Maschinenbeschickung und somit für Produktivitätssteigerungen verwenden würden. Beim Rücklagern offener Bunde erleichterten Wiegeeinrichtungen die Bestandserfassung. Beide Lager seien an das von SAP gelieferte ERP-System des Betreibers angebunden. Der Datenaustausch hinsichtlich der Lagerbestände und der Materialanforderungen für Arbeitsaufträge laufe über eine von SAP zertifizierte IDoc-Schnittstelle. Für Stopa habe sich Schletter auch wegen des Preises, der hohen Verfügbarkeit, die wie zugesagt bei 99 Prozent liegt, und der Servicebereitschaft entschieden, die man auch in den USA biete, erläutert der Hersteller.