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Teleskoparm statt Mast

Der Automobilzulieferer Georg Fischer Automotive AG entwickelte zusammen mit Hubtex einen neuartigen Schwerlaststapler mit Teleskoparm für das Konverter-Handling in Gießereien.
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Redaktion (allg.)
„Erstmals wurde nicht ein vorhandener Staplertyp oder auch Sonderbau für den Gießereieinsatz modifiziert, sondern ein Stapler komplett auf die Erfordernisse hin neu konstruiert“, erklärt Thorsten Kutsch, Gießerei-Leiter des Standortes Mettmann bei Georg Fischer Automotive. Beim Konvertertransport wurden in der Gießerei bisher klassische Mast-Stapler eingesetzt. Neben dem Transport besteht die Aufgabe der Stapler unter anderem darin, einen Konverter um die eigene Achse zu drehen, damit das Flüssigeisen mit Magnesium reagiert. Während des Betriebs auftretender Funkenflug und Spritzer von Flüssigeisen setzten den schwer zu schützenden Komponenten der Maststapler jedoch zu und verursachten bei Georg Fischer Automotive vergleichsweise hohe Betriebskosten. „Die Konstruktion des neuen Teleskoparm-Staplers erlaubt dem Flüssigeisen nur noch geringste Angriffsflächen. Die gesamte Antriebs- und Steuerungstechnik ist komplett im Inneren des Fahrzeugs untergebracht“, so Harald Göb, der bei Hubtex für den Vertrieb und die Entwicklung des neuen Staplers verantwortlich ist. Durch den Verzicht auf den breiten vorderen Mast zugunsten eines Teleskoparms ergeben sich bessere Sichtverhältnisse. Zudem wurden geringere Achslasten sowie eine höhere Nutzlast erzielt. Im Sommer 2009 ist das erste 40 Tonnen schwere Gerät am Standort Mettmann im Einsatz; weitere vier werden bis Ende des Jahres folgen. Am Anfang der Planung ging man für die Standorte noch von fünf unterschiedlichen Gerätetypen aus. Durch die gezielte Standardisierung der Produktionsgegebenheiten gelang es, diese auf zwei zu reduzieren, die bis zu 95 Prozent mit gleichen Teilen auskommen. Die Geräte werden standortübergreifend eingesetzt. (akw)
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