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Teleskopgabel-Lager für CNC-Teile: Heppler Group automatisiert mit Westfalia
Die 1984 gegründete familiengeführte Heppler GmbH CNC-Technik fertigt am Hauptsitz in Spaichingen und an den Niederlassungen Herrenberg und Bergkirchen an CNC-Werkzeugmaschinen Werkstücke für individuelle Ansprüche und komplexe Formen sowie vormontierte Baugruppen. Gemeinsam mit dem ostwestfälische Intralogistikspezialisten Westfalia Technologies GmbH & Co. KG hat das Unternehmen nun in Spaichingen in einer neuen Halle sowohl die Produktion erweitert als auch die betriebsinterne Logistik optimiert. Realisiert wurde unter anderem ein einfachtiefes automatisches Teleskopgabel-Lager mit 637 Stellplätzen.
Ein kompaktes, zirka acht Meter hohes Regalbediengerät (RBG) mit niedrigem Anfahrmaß bedient seit März 2024 per Teleskopgabel ein einfachtiefes, 61 Meter langes, 4,2 Meter breites und 8,9 Meter hohes Lager für Euro-Paletten und Gitterboxen. Ergänzt wird das System durch angrenzende Fördertechnik und Kommissionierplätze.
„Das Fachraster des Hochregals ist für verschiedene Ladeeinheiten und Höhen ausgelegt“, sagt dazu Westfalia-Projektmanager Frank Ratert.
Die logistischen Aufgaben dieses Automatiklagers: Kombinierte Stellplatzverwaltung im automatischen und manuellen Lager der neuen Logistikhalle, die genaue und lückenlos nachverfolgbare Bestandsverwaltung aller Lager, die Materialflusssteuerung in der Westfalia-Fördertechnik und die Steuerung der Kommissionierung.
Die bis zu 1,2 Tonnen schweren Ladeeinheiten auf Euro-Paletten und Gitterboxen werden dazu über Workstations der Marke „TERRA“ aus der Unternehmensfamilie der Wortmann-Gruppe und die von Westfalia entwickelte All-in-One-Intralogistiksoftware „Savanna.NET“ gelagert, verwaltet und gesteuert.
Digitalisierung bereinigt Prozesse
Das Warehouse Execution System (WES) vereint Funktionen eines Warehouse Management Systems (WMS) und eines Material Flow Controllers (MFC).
„Es konnte bisher vorkommen, dass Werkstücke entnommen werden – beispielsweise zur Qualitätskontrolle, um sie zu vermessen oder einem Kunden vorzuführen – und anschließend nicht an die richtige Stelle zurückgelegt oder verbucht wurden“, erklärt Moritz Lange vom Vertrieb der Westfalia Technologies GmbH.
Entspricht der verbuchte nicht dem tatsächlichen Bestand, kann das bedeuten, dass ein Fehlbestand erst bei der Kommissionierung und beim Packen auffällt. Einzelne Werkstücke werden dann in Kleinstlosgröße mit höheren Kosten nachgefertigt. Lieferungen müssen zu Teillieferungen aufgesplittet werden und verzögern sich möglicherweise.
„Alle Prozesse werden durch unser Lagersystem digitalisiert. Der Mitarbeiter wird durch den gesamten Prozess geführt, sodass keine Buchungs- oder Kommissionierfehler mehr entstehen“, so Moritz Lange.
Die Automatisierung konzentriere sich auf die Prozessautomatisierung. Der schnellere Durchsatz und der zusätzliche Lagerplatz seien willkommene Zusatzeffekte. Mehrfachkontrollen an Kontrollstationen und auf dem Lastaufnahmemittel des Regalbediengerätes sowie die robuste Förder- und Lagertechnik sollen dafür sorgen, dass das System störungsfrei läuft. Position und Status jeder Ladeeinheit hat der Bediener des WES jederzeit im Blick.
„Dieses Teleskoplager ist für Westfalia-Verhältnisse besonders klein“, sagt Software-Projektmanager Ulrich Middendorf.
Die beiden Kommissionierplätze sind mit Hubtischen und einer Ausleuchtung für Ladeeinheiten (LE) ausgerüstet: Sowohl bei der Aufgabe als auch bei der Kommissionierung nutzt „Savanna.NET“ im Lagersystem für die Heppler GmbH „Pick-by-Light“:
„Unsere Software ist dort auf Multipaletten ausgelegt. Im System gibt es komplette Ladeeinheiten mit Euro-Paletten oder Gitterboxen und Spezialpaletten, die bis zu acht Türme aus Kunststoffboxen aufnehmen können. Bediener müssen diese Mehrfachpaletten bestücken, Teile entnehmen, Paletten neu zusammenstellen oder einen Artikelturm auf mehrere Türme aufteilen und dies alles korrekt verbuchen.“
Dazu wird bei der Aufgabe ein Warenbegleitschein mit Barcode per Funkscanner eingescannt, anschließend für jeden Artikelturm ein Warenbegleitetikett mit entsprechendem QR-Code ausgedruckt und an jedem Artikelturm angebracht. Dieser QR-Code spart Papier. Jede Bestandsänderung wird digital erfasst. Für die gesamte Palette wird beim Buchungsvorgang ein Etikett mit Paletten-ID erstellt und angeklebt.
Kommissionierung teilautomatisiert
Sowohl bei der Aufgabe als auch bei der Kommissionierung mit anschließender Wiedereinlagerung von Anbruchpaletten zeigt ein Lichtspot jeweils den Palettenquadranten an, in dem Waren zu lagern, umzulagern oder zu entnehmen sind. Bei der Auslagerung wird die Entnahme am Bildschirm per Button bestätigt, die Originalpalette fährt zurück, die bestellten und angeforderten Artikel werden dem Kundenauftrag hinzugefügt.
„Durch dieses Prinzip können wir alle Ladeeinheiten stückgenau buchen. Von der Standard-Kommissionierung bis zu Sonderfällen, wenn z.B. Vollpaletten mit einem einzelnen oder mit vielen gleichartigen Artikeln an Kunden rausgehen. Oder wenn eine Anbruchpalette durch Auffüllen bzw. Zusammenführen verschiedener Türme anderer Paletten zu reorganisieren ist. Oder auch, ein dritter Sonderfall, wenn z.B. ein einzelner verbliebener Artikelturm statisch günstiger auf die gesamte Palette zu verteilen ist. Ändert sich die Aufteilung auf einem Ladehilfsmittel, werden scannergeführt neue Warenbegleitetiketten zum aktualisierten Bestand gedruckt und angebracht.“
Westfalia lieferte neben der Software und den Workstations die entsprechende Peripherie inklusive Funkscanner, Pick-by-Light, Etikettendrucker und mehrere Infodisplays; und, als Generalunternehmer und Hersteller von Schlüsselkomponenten, das Regal, das RBG und die Fördertechnik inklusive SPS, die IT-Infrastruktur aus dem Haus Wortmann und das selbst entwickelte Warehouse Execution System. Eine künftige Erweiterung ist jederzeit möglich.
Die Umsetzung lief seit Oktober 2023. Das Lagersystem wurde im März 2024 erfolgreich in Betrieb genommen.
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