Verpackungsoptimierung: Conti spart mit Smurfit Kappa 100.000 Lkw-Kilometer

Leervolumen reduzieren: Der Automobilzulieferer reduziert mit Smurfit Kappa bei der optimierten Verpackung eines Gummi-Zahnriemen-Sets 100.000 LKW-Kilometer oder 98 Fahrten ein.

Aus 5 mach' 2: Optimierte Verpackung für Gummizahnriemen spart massiv an Leerraum und letztlich knapp 100 Lkw-Fahrten. Vorher links, nachher rechts. | Foto: Conti
Aus 5 mach' 2: Optimierte Verpackung für Gummizahnriemen spart massiv an Leerraum und letztlich knapp 100 Lkw-Fahrten. Vorher links, nachher rechts. | Foto: Conti
Johannes Reichel

Der Automobilzulieferer Continental hat mit der Optimierung der Verpackung seiner Gummi-Zahnriemen-Sets die CO2-Emissionen und Lkw-Leerfahrten deutlich gesenkt. Mit der Lösung des Verpackungsspezialisten Smurfit Kappa spart der Zulieferer nun 98 LKW-Fahrten, 100.000 LKW-Kilometer und 390 Tonnen CO2 beim Transport dieses Sets ein. Dabei werden aus fünf Verpackungskomponenten zwei. Die Komponente von ContiTech kommt im Automobilbereich häufig zum Einsatz: Bei Motoren, in denen der Zahnriemen auch die Wasserpumpe antreibt, sollte die Pumpe bei jedem Zahnriemenwechsel ebenfalls ausgetauscht werden.

Der Lieferumfang des Kits beinhaltet alle benötigten Komponenten. Bisher wurden alle Einzelteile (Zahnriemen, Wasserpumpe, zwei Umlenkrollen, eine Spannrolle, ein Wechselaufkleber sowie Befestigungsmaterialien) in insgesamt bis zu fünf Komponenten verpackt, die wiederum in einem größeren Umkarton verschickt wurden. Dadurch wurde viel "Luft" transportiert. Die Zusammenarbeit verdeutlicht die Einsparpotenziale, die sich aus der Reduzierung von Leervolumen ergeben. Aufgrund der großen Einsparungen an Material und CO2 wurde der Spezialist direkt mit der Analyse weiterer Verpackungs-Sets beauftragt.

Analyse per Software und Simulation

Bei der Suche nach einer besseren Lösung musste der Spezialist diverse Produktionsvoraussetzungen von ContiTech berücksichtigen. Mit dem eigenen SupplySmart-Analyzer untersuchte das Verpackungsunternehmen die Abläufe auf Kundenseite entwickelte darauf aufbauend ein individuelles Verpackungskonzept anhand von Simulationen. Das Ergebnis besteht aus einer optimierten einteiligen Verpackung mit integriertem Inlay, die nur noch aus zwei Komponenten besteht. Eine speziell gefaltete obere Kartoneinlage trennt die empfindliche Wasserpumpe von den restlichen Teilen. Im unteren Teil des doppelten Bodens sind Zahnriemen, zwei Umlenkrollen, eine Spannrolle, Wechselaufkleber und Befestigungsmaterial durch eine zusätzliche viergeteilte Faltung voneinander getrennt und geschützt verstaut.

    Die Umstellung der Verpackung führte zu deutlichen Verbesserungen:

    • Vereinfachte Produktion: In der Produktion entsteht weniger Abfall und die Verpackungsschritte sind vereinfacht.
    • Materialersparnis: Bei der Kartonage spart ContiTech rund 50 Prozent Material ein.
    • Platzersparnis: Durch die kompakte Verpackung passen rund 70 Prozent mehr Kits auf eine Transportpalette. Dadurch spart ContiTech 98 LKW-Fahrten bzw. 100.000 LKW-Kilometer und damit 390 Tonnen CO2 pro Jahr ein.
    • Komfort für Händler und Werkstätten: In den Regalen der Händler wird weniger Platz benötigt, ihr Arbeitsplatz bliebt übersichtlicher, und sie müssen weniger Verpackungsmüll entsorgen.
    • Handhabung und Produktschutz: Die Lösung zeichnet sich durch ein vereinfachtes Handling bei gleichzeitig hohem Schutz aus.