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Verschieberegal: Minimale Gangbreite für maximale Lagerkapazität

Gaugler & Lutz setzt in seiner neuen Verschieberegalanlage auf Mehrwegestapler des Herstellers Hubtex. Verzahnung von Stapler und Fördertechnik optimiert Prozesse.

Nach der Übermittlung des Lagerplatzes an den Staplerfahrer über die Prozesstechnik öffnet sich automatisch der zugewiesene Gang in der Verschiebeanlage. | Bild: Hubtex Maschinenbau
Nach der Übermittlung des Lagerplatzes an den Staplerfahrer über die Prozesstechnik öffnet sich automatisch der zugewiesene Gang in der Verschiebeanlage. | Bild: Hubtex Maschinenbau
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Tobias Schweikl

Die Gaugler & Lutz oHG, ein Anbieter von Kernwerkstoffen und Produkten für den Leichtbau, hat in ihrem neuen Logistikzentrum in Aalen-Ebnat (Nord) auf 2.200 Quadratmetern ein zwölf Meter hohes Kragarm-Verschieberegal errichtet und damit Stellplatzkapazität für rund 2.500 Paletten geschaffen. Den Transport der Paletten übernehmen zwei Elektro-Mehrwege-Seitenstapler „MQ 30“ der Hubtex Maschinenbau GmbH & Co. KG. Diese fahren entlang induktiv gesteuerter Wegstrecken in die neue Verschieberegalanlage. Die Stapler positionieren die Paletten mit Hilfe eines halbautomatischen Positionierungssystems auf dem vorgesehenen Platz.

„Wir lagern täglich bis zu 120 Paletten mit Rohmaterial ein und aus“, erklärt Dr. Rüdiger Wittenbeck, Projektmanager für Prozessoptimierung bei Gaugler & Lutz. Die unterschiedlichen Formate der Materialien und variierende Palettenmaße erschwerten eine präzise und platzoptimierte Lagerung.

Die Regalanlage besteht aus zwölf Kragarm-Verschiebewagen mit je drei bis fünf übereinander angeordneten durchgehenden Lagerebenen und zwei feststehenden Regalreihen an den Seitenwänden. Da die Paletten und die einzulagernden Materialien keine Standardformate aufweisen, erfolgt über ein Lichtgitter zunächst eine Bestimmung der Länge, Breite und Höhe der Ware. Anschließend wird das Gewicht ermittelt.

Die Abmessungen und das Gesamtgewicht eines jeden Ladungsträgers bestimmen den Lagerplatz. Nach der Messung transportiert ein Rollenbahnsystem die Palette in die Lagerhalle. Dort übernimmt sie der Staplerfahrer. Der zugewiesene Gang in der Verschiebeanlage öffnet sich automatisch.

Vor der Errichtung des neuen Logistikzentrums erfolgte die Lagerung in Standardregalen bzw. im Blocklager. Frontstapler transportierten die Paletten zu den Zielorten.

„Unsere Lagerplätze konnten wir so nicht optimal ausnutzen. Aufgrund der steigenden Nachfrage nach unseren Produkten benötigten wir daher immer mehr Platz“, sagt Vanessa Iliadis, die für die Logistikabwicklung bei Gaugler & Lutz verantwortlich ist. „Nach der Einführung unserer semiautomatisierten Lagerlogistik am neuen Standort erfolgen Transport und Bevorratung jetzt deutlich effektiver.“

Hubtex überzeugte Gaugler & Lutz nach eigener Aussage mit einem individuell angepassten Schnittstellenkonzept, das in der komplexen Gesamtanlage eine ideale Verbindung von Fahrzeug und Fördertechnik ermöglicht. Darüber hinaus sorgte der Mehrwegestapler-Spezialist für eine optimale Abstimmung zwischen Fahrzeug und Warehouse-Management-System.

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