VW Nutzfahrzeuge: Die mit dem Auto sprechen

Damit der VW Caddy zuverlässig vom Band läuft, unterhält Volkswagen in seinem Werk in Polen insgesamt 30.000 m² Lagerfläche. Die Montageteile werden per Sprachsteuerung zusammengestellt.
Die Bauteile müssen in der richtigen Reihenfolge an die Produktion angedient werden. Bei der großen Anzahl an verschiedenen Teilen verliert man da schnell den Überblick. Deshalb hat VW Poznan 54 Sequenzierungszonen eingerichtet, die mit Warenkörben beliefert werden. | Foto: Topsystem
Die Bauteile müssen in der richtigen Reihenfolge an die Produktion angedient werden. Bei der großen Anzahl an verschiedenen Teilen verliert man da schnell den Überblick. Deshalb hat VW Poznan 54 Sequenzierungszonen eingerichtet, die mit Warenkörben beliefert werden. | Foto: Topsystem
Tobias Schweikl

Volkswagen fertigt in Polen leichte Nutzfahrzeuge wie den Caddy, den Transporter T6 und den neuen Crafter. Dazu hat der Autobauer auf insgesamt 30.000 m² Lagerfläche 2.000 Artikel durchgehend vorrätig – von Scheiben, Sitzen, Motoren und Gangschaltung bis hin zu Sonnenschutzklappen. Die Kommissionierung ist bei der Vielzahl der Bauteile und ihrer unterschiedlichen Größe ein komplexer Vorgang. Hinzu kommen die für die Fertigung wichtigen Sequenzierungsprozesse. 54 Sequenzzonen hat Volkswagen allein im Werk in Poznan. Beliefert werden diese mit sogenannten Warenkörben.
Vor der Einführung eines Pick-by-Voice-Systems setzte Volkswagen Poznan auf papiergebundene Picklisten zur Befüllung dieser Transporteinheiten. „Bei der Kommissionierung ist für uns entscheidend, dass die Bauteile in der richtigen Reihenfolge aus den Regalen entnommen und in die Warenkörbe verladen werden“, erklärt Robert Konieczny, Verantwortlicher für die Logistikplanung bei Volkswagen Poznan. „Nur so können wir sicherstellen, dass alle Bauteile in der korrekten Reihenfolge zum richtigen Zeitpunkt an der entsprechenden Fertigungsstation ankommen. Passiert ein Fehler während der Kommissionierung, hat das natürlich Auswirkungen auf alle nachgelagerten Prozesse.“ Letztlich entschied man sich für die „Lydia Voice Suite“ des Anbieters Topsystem.
Fertigung beeinflusst Kommissionierung

Die Kommissionierprozesse hatten Einfluss auf die Programmierung der Voice-Software. „Frontscheiben werden beispielsweise rückwärts sequenziert. Der Kommissionierwagen wird also von hinten nach vorn beladen. Kartons mit kleineren Artikeln wie Sonnenschutzklappen können jedoch auch durcheinander befüllt werden, so dass in diesem Fall wegeoptimiert kommissioniert werden kann“, wie Topsystem-Projektleiter Torsten Isenhardt erklärt. Dazu passten die Entwickler einige Komponenten der eingesetzten Software an.
Über die Sprachsteuerung erhalten die Kommissionierer die Information, zu welchem Lagerplatz sie gehen und wie viele Artikel sie dort entnehmen sollen. Dabei tragen sie den mobilen Sprachcomputer „Voxter“ an einem Gürtel auf dem Rücken. Er ist über ein Kabel mit einem Headset verbunden. So hat der Kommissionierer beide Hände für den Pick-Vorgang frei.
Bei der Ankunft am Lagerplatz bestätigt er das Fach und anschließend die Entnahme der Artikel durch das Einsprechen der jeweiligen Prüfziffern und Entnahmemengen. Zusätzlich erfolgt die Bestätigung der Prüfziffer des Ablagefachs auf dem Kommissionierwagen, in das der Artikel hineingelegt wird. Im Vergleich zur alten Pickliste ist die Fehlerquote mit dem neuen System um fast 95 Prozent gesunken. Auch sank die Schulungsdauer für neue Mitarbeiter um 70 Prozent, weil das System auch neue Angestellte zielsicher durch die Regale führt.
Für die Zukunft plant Volkswagen Poznan auch den Einsatz der ergonomischen Kommissionierweste „Lydia VoiceWear“.

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